压载舱涂装工艺要求

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1、压载舱涂装工艺要求2007-03-28实施前言根据IMO的MSC（82）215号决议通过的（船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准）对船舶压载舱涂覆涂料前钢材表面的最新处理的最新要求，特制订本标准。本标准按H&Z001002-2002《企业标准编写的一般规定》。本标准附录A、B为规范性附录本标准附录C为资料性附录本标准编制部门：涂装分厂、设计二所；本标准归口部门：技术中心；本标准制定日期：2007-02-16本标准编制：校对：审核：审定：标准：批准：压载舱涂装工艺技术要求1范围本标准规定了船舶压载舱涂装的表面处理、各阶段涂装作业

2、、安全以及检查和技术文件的提交等要求。本标准适用于500总吨以上船舶的专用海水压载舱，也适用于150M以上散货船的双舷侧处所。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘探误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议各方研究是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（ISO8501-1：1988）G/BT18570.3-2005涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的

3、评定实验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）（ISO8502-3：1992）G/BT18570.9-2005涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定实验第9部分：水溶性盐的现场测定方法（ISO8502-9：1998）G/BT13288-1991涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）（ISO8503-2：1988）H&Z320002-2007压载舱涂层破损面积的评估与计算H&Z320001-2004钢材表面预处理技术要求H&Z320002-2004涂装前钢材结构性处理要求2术语和定义2.1专用海上压载舱海上航行船舶使用海水进

4、行压载的饿专用舱柜,不包括风暴压载舱和兼用舱柜。2.2露点周围环境被所含潮气饱和时的温度。2.3灰尘呈现在待涂钢材表面上的颗粒状物质，主要有喷射清理或其他表面处理工艺以及环境作用产生的。2.4车间底漆钢材加工前涂在其表面上的底涂层，通常在自动化车间喷涂。2.5预涂装构件边缘、焊缝、不易喷涂区域等位置的预先涂刷，以保证良好的涂料附着力和恰当的涂层厚度。2.6名义干膜厚度船舶涂装设计规定的干膜厚度。3钢材表面预处理3.1建造前的钢材表面应按CB/T231-1998中5.1的规定进行预处理。其中，预处理后的钢板表面应达到GB/T8923-1988规

5、定的SA21/2级，按GB/T13288-1991规定粗糙度介于30μm—75μm。2.1此时的钢材表面（涂装前）应按GB/T18570.9-2005的规定进行含盐量的测定，结果不应大于50mg/㎡（相当于NACL）。2.2预处理环境要求应为相对湿度底于85%，或钢板的表面温度高于露点温度3℃。5结构性处理5.1此时的钢材表面涂装前应进行结构性处理，去除毛边、焊接飞溅物和其他任何的表面污染物，并对于焊道等进行打磨处理。此时处理后的钢材表面等级达到H&Z360002-2004所规定的PT2等级。5.2涂装前钢材边缘应处理成半径至少为2㎜的圆角，

6、或经过三次打磨，或至少经过等效的处理6分段涂装6.1除锈方式及等级6.1.1所有压载舱分段除锈应采用喷丸（砂）方式进行。被破坏的车间底漆和焊缝处达到GB/T8923-1988规定的SA1/2级；如车间底漆未通过涂层预备资格实验，可保留完整的车间底漆。保留的车间底漆应用扫掠式喷砂、高压水或等效的方法清洁。6.2除锈后的表面要求6.2.1表面粗糙度达到GB/T13288-1991规定的30μm—75μm。6.2.2表面灰尘颗粒大小为“3”、“4”或“5”的灰尘分布量应达到GB/T18570.3-2005规定的1级。如果不用放大镜，在待涂表面可见的

7、更小颗粒的灰尘应去除。6.2.3表面含盐量应按GB/T18570.9-2005的规定进行测定，结果应不大于50mg/㎡（相当于NACL）。6.3除锈环境要求6.3.1除锈时环境要求同4.36.4涂装6.4.1涂装施工应按CB/T231-1998中6.3的规定进行。其中，至少进行两道预涂和两道喷涂，预涂装应采用刷涂或辊涂的方法。辊涂仅用于流孔、通焊孔、透气孔。仅在焊缝区能证明涂层可满足NDFT要求的范围内，可减少第二道预涂，任何减少第二道预涂的范围都应详细地全部记录在附录A相关表格中。6.4.2干膜厚度应达到涂装说明书的规定，涂层膜厚分布应达到

8、两个90%，即所有的测量点的90%测量结果应不小于NDFT，余下的10%测量结果均应不小于90%的NDFT。6.4.3涂装作业环境应符合CB/T231-1998中6