高温合金孔加工技术研究

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1、高温合金孔加工技术研究随着科学技术和人类文明进步的需要，机械产品高性能、多功能、高质量要求十分强烈，产品结构要求也更加紧凑，零件尺寸向微细化发展。为满足上述要求，具有高硬度、高韧性和高耐磨性的难加工材料在产品中使用得越来越多。  以发电设备为例，汽轮机从30万普通机组到超超临界100万以及燃机等大功率高参数设备，耐高温、耐磨、耐酸的零部件材料采用镍基高温合金或其它难加工材料的比例正在快速增加。据不完全统计，十余年前企业以常规机组为主导产品时,所涉及的高温合金等难加工材料仅GH132等极少数的零件材料。

2、而目前,因火电、气电、核电、风电等新产品的特殊要求，高强度不锈钢、抗低温脆性金属、高温耐热合金等十余种材料给切削加工带来了很大难题，其中高温合金就有近十个牌号,所涉及零件有十余种。这里只就镍基高温合金孔加工问题进行技术探讨。  与一般钢材相比，高温合金的切削加工难点主要表现在以下几个方面：1）加工硬化倾向大。比如GH4169未强化处理的基体硬度约HRC37，切削后表面产生0.03毫米左右的硬化层，硬度增加到HRC47左右，硬化程度高达27%。加工硬化现象对刀具寿命有很大影响，通常会产生严重的边界磨损。

3、2）切削力大。高温合金强度比汽轮机常用合金钢材料高30%以上，在600℃以上的切削温度下，镍基高温合金材料的强度仍高于普通合金钢材料。未强化处理的高温合金单位切削力在4000N/mm2以上，而普通合金钢仅2500N/mm2。3）材料导热性差。切削高温合金时产生的大量切削热由刀具承受，刀尖承受了高达800～1000℃的切削温度，在高温和大切削力作用下，将导致切削刃产生塑性变形、粘结与扩散磨损。4）镍基合金主要成份为镍和铬，另外还添加有少量其它元素：钼、钽、铌、钨等，值得注意的是，钽、铌、钨等也是用来制造

4、硬质合金(或高速钢)刀具的主要成分，用这些刀具加工高温合金会产生扩散磨损和磨料磨损。  孔加工的一般特点  孔加工是切削加工中难度较大的加工方式，属半封闭式加工。特别是实心钻孔时，切削热极易滞留在切削刃附近，切削热和切屑的及时排出很困难，这是影响刀具寿命的关键所在，必须给以足够的关注。镗孔和扩孔加工是在有预钻孔条件下切削，与车削加工状态相似，但刀杆系统刚性随孔的深径比增加而呈三次方递减，通常镗孔和扩孔的刀杆系统刚性比车削和铣削条件低得多。为了保证孔加工精度、改善排屑条件，刀刃结构、刀杆直径和刀杆强度必

5、须给予合理匹配。   高温合金孔加工技术难点  相对于一般钢材切削加工，切削高温合金的刀具寿命要低50%以上，加工效率很低，加工成本也高得多。高温合金孔加工主要难点是：1)切削力大，消耗机床功率大。比如，采用某进口品牌的Ø68机夹扁钻在GH901上进行实心钻孔，功率消耗大于30KW，而用相当直径的机夹复合钻在15CrMo汽缸中分面上钻孔功率消耗低于10KW。2)孔加工是半封闭的切削，产生的高切削热和断屑困难的切屑难以及时排出远离刀尖，刀具磨损更为剧烈。例如，在采用普通麻花钻钻GH901时按普通材料切削

6、用量加工，仅几分钟，刀尖就呈现出蓝色表面的烧伤现象。3)用普通的钻削方法难以保证高温合金孔的精度要求。其原因是钻削轴向力大，用摇臂钻床等系统刚性较差的设备加工，钻头等刀具易产生较大的弯曲，导致钻孔偏斜，影响钻孔精度。例如，用普通麻花钻加工GH901阀杆Ø14.5径向孔时，钻头在较大的钻削力作用下，发生弯曲，刀刃磨损极快，无法正常切削；改为镗床钻孔，在其它切削条件不变的情况下，顺利地完成了钻孔任务。4)高温合金孔加工中，刀具磨损比加工普通钢材快得多，且需要切削性能更好的刀具材料。据研究资料统计，加工高温

7、合金的刀具费用是一般钢材的5～10倍。  高温合金孔加工刀具材料  可用于高温合金加工的刀具材料主要有CBN、陶瓷、硬质合金及高速钢。   中小型孔钻削加工的刀具材料推荐使用以超细晶粒合金作基体的新型涂层(如TiAlN、TiZrN)硬质合金，这种材料具有优异的耐磨性和很低的摩擦系数，是目前难加工材料切削最常用的刀具材料。如国内外一些刀具专业厂生产的整体硬质合金钻头及可转位镗刀大量使用了该项技术。   在高温合金钻、扩、铰加工中，仍然大量使用高速钢材料。高速钢刀具材料的韧性比硬质合金高得多，对机床精度和

8、系统刚性要求没有硬质合金刀具高，因此在大中型孔的钻削加工中更有优势。   高温合金实心钻孔   钻头基本结构及要求对镍基高温合金类难加工材料进行实心钻削加工时，常用刀具有整体钻头、机夹钻。机夹钻包括机夹深孔钻(如机夹扁钻、可转位深孔钻)和可转位浅孔钻(用于加工长径比小于5的实心孔)。整体钻头包括硬质合金钻头和高速钢钻头，?20以下的孔推荐使用整体硬质合金钻。使用整体硬质合金钻要求机床有足够的进给精度、回转精度和刚性。普通镗铣床及钻床主轴跳动一般超过0.0