干式复合产生气泡的原因及处理方法

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2、返回日志列表干式复合产生气泡的原因及处理方法·分享·转载·复制地址日志地址:请用Ctrl+C复制后贴给好友。·转发到微博王发桂2009年12月13日21:23阅读(7)评论(1)分类：个人日记·举报·字体：大▼o小o中o大干式复合产生气泡的原因及处理方法   软包装在包装印刷业中占有极其重要的位置，如食品包装袋等。软包装的外观、质量好坏能清楚地反映印刷厂的综合加工能力，甚至反映出印刷员工的素质。   印制软包装要经过一系列的工序印刷、复合、分切、制袋等。各道工序必须严格把守质量关，从而制出合格的产品来。本文就自己多年来

3、从事复合工艺的经验，谈谈气泡产生的原因及解决方法，以便同相关人员共同探讨。   干式复合法即在塑料薄膜上涂布一层溶剂型黏合剂（粘合剂分单组分热熔型黏合剂和双组分反应型黏合剂），经过复合机烘道使溶剂挥发而干燥，再在热压状态下与其他复合材料黏结，形成平滑的复合材料。复合薄膜综合了各层膜的优良性能，如防潮性、阻隔性、耐热性及热封性等，从而可满足各种商品的包装需要。   需要补充的是，在烘道内干燥过程中，要求胶黏剂中的溶剂挥发越干净越好。因为溶剂若没有挥发干净，其体积在收卷后会逐步增大。残余溶剂的逐渐积累会在冷却后的复合材料上留下细小的针孔，这种微小的针孔便是我们所讲的气泡，严重影响产品质量

4、，甚至达不到客户的要求，造成产品报废。   干式复合复膜基材经上胶涂布后进入烘道烘干，要求是溶剂挥发得越干净越好，而溶剂挥发程度又与机速、烘道温度、干燥风量密不可分，粘合剂的溶剂释放性等决定了干燥速度，干燥不良，残留溶剂量就会增多，造成气泡并产生异味。   气泡易发生在使用单组分热熔型黏合剂进行复合的产品中，当然也不排除双组分反应型黏合剂。   溶剂的挥发程度与许多因素有关，例如烘道的温度，机速的快慢及室内温湿度等，甚至与黏合剂自身也有关。在实际工作中应能准确地判断区分，从而给予解决。   1．烘道温度的影响   烘道分为三个区域：蒸发区、硬化区、排除异味区。三个区域中能量消耗几乎相

5、等，在实际工作中应根据要复合的基材情况随时调整。一般来讲，蒸发区温度控制在50—60℃为宜，硬化区温度应控制在70—80℃，排除异味区温度应控制在80—100℃。只有基材平稳地运行，复合材料与基材之间张力适当，才会有平滑的复合材料。有了适当的温控，才有利于胶黏剂中溶剂的挥发。   2．机速及室内温、湿度的影响   机速的快慢也间接影响到溶剂的挥发。在实际工作中。掌握好机速与溶剂的挥发速度是十分必要的。机速过快，不利于溶剂挥发，从而影响到残余溶剂量；机速过慢又会降低生产效率。在实践工作中，环境的温、湿度对复合产品效果影响很大，当环境温度过高，双组份胶液易浊白，同样产生气泡。所以常常强调

6、胶水应用多少就配多少这个道理。如果环境温度过低，胶液的流平性差也将产生气泡。   同时还应考虑到基材的纵、横伸展度，以防止发生扭曲、变形。   复合车间的温度控制在25℃、相对温度控制在50％-60％为佳。   3．双组分反应型黏合剂与气泡的关系   双组分黏合剂以聚氨酯类黏合剂为主，而二液反应型黏合剂使用更为普遍。它具有良好的黏结力，室温即可固化，加热也可固化，固化时间一般为24－48小时。   经验告诉我们，若固化时间不够，也会有微小气泡产生，甚至会影响到剥离牢度。   配制双组分黏合剂一定要搅拌均匀，使固化剂充满活性，均匀分散，这有利于同印刷基材亲和，减少气泡。固化室温度一般控

7、制在50—60℃为宜。我们厂作业较正规，室内干净，环境好，这都是减少气泡的因素。在涂胶后未进入烘道段停机检查，会发现胶液铺展性差，分布不均，流平性差不仅仅产生气泡，还影响其透明度，而且大大降低产品外观质量及复合剥离强度。因此选择流平性好的胶液十分重要。双组份反应型胶粘剂在收卷时，有微小的气泡，一般熟化后会消失。   4．其他因素的影响及解决方法   在干式复合中，不合格的胶辊也是导致气泡的原因。上胶辊及热压辊的选择十分重要，选择时要求胶辊细腻、平滑、无细小麻点及线纹等。如果熟化时间不够，也会产生小气泡。5﹒干式复合产生气泡的原因不与网纹辊有关系网纹辊的作用是将网点内的胶液均匀的涂布于

8、基膜上，涂布量的多少由网纹辊深度及作业浓度而定，通常情况下网纹辊在胶辊压力作用下只能有1/4—1/6涂布于基膜上，所以这就要求网纹辊经常保持干净，无堵塞现象，如果网纹辊堵塞将发生转移不良，涂布不均，最终使复膜产生气泡等故障。解决方法则是为以清洗，用专用除胶剂进行清洗。常常应定期清洗，在下班无工作的情况下，应用乙脂洗涤干净，并将上胶压力胶辊与网纹辊分离。   热压辊压力也与气泡的产生有关，要求必须压紧，并且根据实际情况可调。   另外，上胶量太少、浓度偏稀也