现场工艺 培训教材

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1、培训教材常见的异常及原因分析一、生产的管表面不塑化块状1、加热系统出现故障，如某一区温度过低或未充分加热或某一区加热圈已损坏。2、恒温时间不够，温度不平稳，这种情况主机速度不易过快（一般出现在刚开始或停机后再次加热开机）。3、整个温控设定不符合加工要求（温度设定太低）。4、速度太快，来不及塑化（降速即可）。5、配方设计不合理，（如：稳定剂太多或润滑剂太多）或者搅拌设定温度或搅拌时间不够。6、在正常过程中，因某一区温度过高，采取了紧急降温措施。二、生产的管内壁或者外壁粗糙1、加工温度设定太高，塑化过头或温度太低摩擦造成。2、主机真空泵未开启或主机真空度太小（一般

2、情况下主机真空度越大越好）。3、机身冷却系统失控无法冷却，螺杆摩擦串温或搅拌温度太高或搅拌时间太长。4、模具装有芯棒加热圈则芯棒过高或口模温度过高（降低即可）。5、加热系统某一区温度太高。6、速度过快，来不及塑化（降低即可）。7、配方设计不合理（如：稳定剂太少或润滑剂太少）。三、生产的管弯曲度太大超标1、同一截面壁厚偏差太大（调整口模间隙即可）。2、冷却不均，半边冷却或半边冷却慢（一般局限于喷淋式冷却）。3、定型箱满水生产的机台，则箱内托轮太高或太低（箱内有绑绳子则绑的太紧或太松）。4、管内进水导致冷却不均变曲。5、定型套弯曲，与牵引不同芯。6、口模与牵引不在

3、同一直线上。四、生产的管外壁波纹1、喷淋式冷却机台喷淋被堵塞或水温太高或喷淋水管脱落。2、定径真空太大（放小即可）。3、主机速度太快，冷却来不及（降速即可）。4、定径套与口模距离太远，漏气太大（靠近或密封即可）。5、口模出料不均，半边出料或时快时慢。6、原料内润滑剂未搅散，导致流动太快。7、温度太高，物料太软（降低温度即可）。8、牵引机压过紧过载抖动（适当放松即可）。五、生产的管椭圆1、定径套变形。2、定径真空不够大（加大即可）。3、定型箱内托轮与定径套不在同一直线上，太高或太低。4、牵引履带压太紧，气压太大（适当放松即可）。5、管内进水未定型已冷却变成椭圆。

4、6、口模与定径套处漏气太大。六、管材外壁划线或内壁划线1、口模及芯棒有明显划伤痕迹。2、口模粘料及芯棒粘料（清理口模及芯棒即可）。3、口模及芯棒温度太高（降低即可）。4、定径套内卡有生料或有划伤痕迹，或长时间粘有分泌物，如：石蜡、硬脂酸、粉状粘稠物（停机清理或用白油清理即可）。1、芯棒漏料及口模漏料（拆口模或芯棒清理）。二、生产的管表面脏料点1、原料内有杂质（过筛或换料即可）。2、料筒温度太高（降低即可）。3、主机真空观察孔处漏料长时间烧焦，掉进螺杆内造成黑点，严重时可能会导致口模卡料。4、螺杆与料筒间隙太大积料造成脏料点。5、料筒磨损严重，粘料造成脏料。6、

5、口模及芯棒漏料因长时间加热，导致碳化造成黑点。三、生产的管内外壁分解线或黄线1、模具温度太高塑化过头分解（轻微降低即可）。2、模具温度太高或某一区温度太高（分解严重则拆模清理）。3、机身冷却系统无法冷却，串温导致分解或黄线（检查冷却泵是否有油或油管是否畅通）。4、配方设计不合理，热稳定不够，造成分解或黄线（调整配方结构）。5、模具支架处积料形成分解（拆模清理）。九、生产的管外径偏大或偏小1、定径套偏大或偏小（安装定径套前实测定径套内径是否符合要求）2、定径套真空太小（放小即可）3、冷却水温太高或水温太低（调整水温即可）4、主机速度太快（适当降速即可）十、管材弧

6、弯定位1、浸泡式真空箱拉管，浮力向上托起，在定形箱内向上拱弧弯；2、管壁厚偏差严重引起弧弯；3、喷淋式真空箱内，太厚重力作用下垂弧弯，大厚的管。十一、管外壁凹凸长泡粒1、浸泡式拉管，在真空箱内未硬化于定径套入口处形成，如牵引造成抖动进水冲击抖动，水泵，真空泵运转不正常振动引起，箱头密封漏气严重，气流影响造成泡粒。2、定径套抽吸孔大小不正常，牵引慢。十二、定径套内孔径不变情况下，影响管材外径因素：1、定径套长，定径后管材外径相对较小；定径套短的在套内未完全定形，出套后真空吸大管材外径相对较大；2、外径出现时大时小是冷却不正常，如水泵工作不正常或真空泵工作不正常，

7、水脏堵死水泵进口过滤网及喷淋头；3、水温高低影响：水温高，出定径套后未硬化，被再吸大；水温低，刚进入定径套大外皮就硬化，吸不起，外径相对偏小；4、拉管速度的太快或太慢：太快，出套未硬化吸大，管外径相对大；太慢，在套内硬化不易吸大外径相对小；5、口模与芯棒间隙：间隙大于壁厚，牵引拉伸力不易吸起管外径相对偏小，间隙小于壁厚，管在套内鼓厚完全吸起，管外径相对偏大；6、喷淋效果的好坏：好的喷淋效果使管材在定径套内冷却硬化外径相对小，差的喷淋效果使管材在套定径内未完全硬化出套后再被真空吸大，相对外径大；7、口模出料线速V1与牵引线速V2：V1>V2管外径相对大，V1

8、2管外径相对小。十三、内壁划线1、芯棒