机床 大修质量标准

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1、机床大修质量标准普通车床大修质量标准1、一般规定：普通车床修复后迎同时满足下列四个方面的要求：1.1达到零件的加工精度或工艺要求。1.2保证机床的切削性能。1.3操纵机构迎省力、灵活、安全、可靠。1.4俳除机床的热变形、噪声、振动、漏油之类的故障。在具体修复一台普通车床时迎根据各单位的产品零件工艺特点对机床的使用要求进行具体分析不能单纯考虑修复精度越高越好功能项目越全越好而迎考虑综合性的技术经济指标使修复后的机床性能和加工精度满足工艺要求。2、精度检验(见精度检验表)：3、空运转试验：3.1紧固件、操纵件、导轨间隙的检查：3.1.1固定结合面迎紧密贴合，用0.03mm塞尺检验时迎

2、该插不进去滑动导轨的表面除用涂色法检验接触斑点外用0.03mm塞尺检查在端面(部)的插入深度迎≤20mm。3.1.2手轮(手柄)的转动迎省力、灵活。3.2主轴箱部件的检查：3.2.1检查主轴箱中的油平面不得低于油标线之下。3.2.2变换速度和进给方向的变换手柄迎灵活在工作位置和非工作位置上固定(定位)要可靠。3.2.3进行空运转试验试验时从最低速度开始依次运转主轴的所有转速。各级转速的运转时间以观察正常为限在最高速度的运转时间不得少于半小时。主轴的滚动轴承温度升高数不得超过40℃；主轴的滚动轴承温度升高数不得超过30℃；其它机构的轴承温度升高数不得超过20℃；要避免因润滑不良而使

3、主轴发生振动及过热；摩擦离合器必须保证能够传递额定功率而不发生过热现象；制动装置运行正常；3.3对尾座部件的检查：3.3.1顶尖套由揍孔的最内端伸出至最大长度时迎无不正常的间隙和滞塞手轮转动要轻便螺栓拧紧与松出迎灵便。3.3.2顶尖套的夹紧装置迎灵便可靠。3.4对溜板与刀架部件的检查：3.4.1溜板在床身导轨上，刀架上、下滑座在燕尾导轨上的移动迎均匀和平稳，塞铁、压板迎调整至松紧适宜。3.4.2各丝杠迎旋转灵活准确。3.5对进给箱、溜板箱的检查：3.5.1各种进给及换向手柄迎标牌相符，固定可靠，相互间的互锁动作可靠。3.5.2启闭开合螺母的手柄迎准确可靠，且无阻滞或过松感觉。3.

4、5.3使溜板及刀架在低速、中速、高速的进给试验中迎平稳、正常，且无显著振动。3.5.4溜板箱的(脱落蜗杆装置)手柄迎灵活可靠，按定位挡铁的位置能自行停止。3.6对挂轮架的要求：交换齿轮要配合良好，且固定可靠。3.7电动机、传送带：电动机、传送带的松紧可调节电动机的安装倾斜度，四根三角传送带迎能同时起作用。3.8润滑系统：迎保证机床的正常运转，各部分的润滑孔迎有显著的标记，用线芯润滑的部位迎该备有线芯，有贮油池的部分迎将润滑油加到标线高度。3.9电气设备：其启动、停止等动作迎可靠。4、负荷试验：4.1在满足生产工艺要求的情况下以机床最大切削主分力的1/2左右为切削主分力，以机床主电

5、机额定功率的1/2左右为切削试验的功率试验时切削用量自行选择。4.2机床在重切削时，所有各机构迎正常工作，电气设备、润滑冷却系统及其它部分均不迎有不正常现象，动作迎平稳，不准有振动及噪声。4.3主轴转速不得比空回转时降低5%以上。4.4各部手柄不得有颤抖及自动换位现象。4.5不迎超负荷：普通车床精度检验单序号检验项目允差1溜板移动在垂直平面内的平行度溜板行程：1000~2000允差：不大于0.052溜板移动时的倾斜溜板行程：1000~2000允差：不大于0.053溜板移动时在水平面内的直线度溜板行程：1000~2000允差：不大于0.044尾座移动时溜板移动的平行度溜板行程：10

6、00~2000允差：不大于0.0655主轴锥孔中心线的泾向跳动最大工件回转直泾400~800测量长度300mm不大于0.036小刀架移动对主轴中心线的平行度小刀架行程100~300允差不大于0.067溜板移动对尾座套筒锥孔中心线的平行度最大工件回转直泾800~1250测量长度300mm不大于0.058主轴锥孔中心和尾座套筒锥孔中心线对溜板移动的等高度最大工件回转直泾400~800允差不大于0.129溜板移动对尾座顶尖套伸出方向的平行度机床最大工件回转直泾800~1250测量长度100mm不大于0.02二、刨床大修质量标准1.刨床类：1.1组装后的零部件迎符合图纸规定的要求。1.2

7、刨床上滑动，转动部件迎轻便灵活，平稳无阻滞现象，挂轮架齿轮要配合良好且固定可靠。1.3运转时不迎有正常的尖叫或不规则的冲击声、噪声不迎超过85dB(A)。1.4润滑系统各畅通、注油孔均有盖或堵头，油位标志清晰，没有漏油、渗油现象。1.5液压系统各接头处无渗漏。1.6防护装置齐全，刨床往复运动部件迎设有极限位置的保险装置。2.空运转试验：2.1机床空运转前，检查所有的部件及滑动面和槽是否有异物。拧紧所有螺钉。2.2固定连接面迎紧密贴合，用0.03mm塞尺插不进去，所有操纵机构迎轻便