仪表高级技师技术总结

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1、我从1985年局技工学校毕业分配到局总公司机电队工作，1987年底调至煤气厂后，我一直从事电气自动化工作至今。专业工龄已二十余年，在为期间所参加的设备维修、工程改造、大系统的综合设计及安装调试，林林总总，不计其数，而大型的工程有数十项之多。八十年代参加工作后，正值二型表更新换代之际，数年后既由原来的三型表全部更新为智能数显以有数字控制，电气控制系统也逐步走向控制自动化，而控制方式也由原来的气动模拟量转变为数字式多回路负反馈。在此，把我所2009年—2010年参与主持的技术项目作一简单陈述。一、煤气锅炉过程自动化改造我厂先后四次对六台燃煤

2、锅炉改造为燃气锅炉，燃煤锅炉改造为燃气锅炉不仅是锅炉炉体结构的改造、变动，更重要的是过程控制的彻底变更与改造。控制方式由原来的机械传动与滞后人工操作相结合的控制方式，改变为数控PID滞后闭环负反馈自动控制方式。在改造任务下达后，经与相关技术人员一起分析，梳理燃气炉的运行的关键参数后，设计了该综合系统的测量、控制系统，其中包括炉膛负压检测、炉膛温度检测、省煤气前后温度检测以及煤气流量的检测、显示及报警系统。该系统审核通过后，由我负责带领电气控制相关人员一起安装、调试并实行投运。在投运后经一段时间的运行观察，厂上下一致认为综合系统稳定，过程

3、可控，效果良好。在此基础上，我厂为稳定锅炉的蒸发量，解决昼夜锅炉出力变化较大，蒸发量不一致的问题，责承电气控制人员探讨解决该问题的技术方案。为此，经查阅大量的技术资料并与相关人员讨论，确定了以汽包7液位为测控量，以比例积分微分控制器为主运算控制器，以智能数字操作器为精确驱动器，以定位器为受控输出器件，以气动调节阀为定位执行机构的技术方案，在经厂有关领导审核同意后，由我负责方案的施工及准备工作。较为关键的是液位检测系统，而且该系统为整个系统的关键所在，不仅耐高温、高压，它的精度直接影响整体系统的工作精度。为此，我引进了较为先进的德国克罗尼

4、磁翻板液位计（BM26型，量程为±175mm）作为汽包液位的信号检测，不仅可就地把汽包液位变为DC4-20mA的直流信号，远传到控制室的二次仪表上，进行远程PID运算后，运算结果即为操作器的驱动信号，该信号由操作器采样、去抖、放大后作为定位器的工作信号，驱动气动薄膜调节阀执行器工作，从而构成了一个闭环负反馈控制系统，该系统在投入运行以来，工作状态良好，可控性强，稳定度高，并逐步推广到厂内所有的锅炉上水。在改造完成后，3#锅炉房12月8日点火一小时后，水位控制打到自动位置，运行良好。此供水系统中，供水水泵处于不间断运行状态，而调节阀的开度

5、的大小则受自动上水系统的控制，为此，为了减小水泵的压阻，在供水管路中设计安装了ZMHN-16自力式压力调节阀，稳定上水压力在1MPa左右，既减小水泵阻力，又稳定供水压力，上水系统更趋于稳定。二、煤气脱压及熄火保护燃煤炉改造为燃气控制后，存在因供气系统瞬间脱压引起燃气炉熄火，而在熄火后，瞬间供气压力恢复到正常值，即实现正常供气。这对燃气炉是非常危险的，因为熄火瞬间，炉膛内温度为800多度，煤气不经燃烧直接大量聚集在800℃的炉膛内，极可能爆炸，造成事故。为此，设计了脱压掉电保护系统，该系统由压力采样管（Φ14×27无缝管）、压力变送器、二

6、次无纸记录仪、可控切断阀、UPS、继电器等组成。由采样点采样后，送到压力变送器中，由压力变送器把压力信号变为DC4-20mA的信号，送到二次表记录仪上，而记录仪的上下限为无源触点作为触发开关，经电源串入电磁阀后，下限报警时，相应的下限触点由常开转常闭，接通电磁阀回路，电磁准绳的二位五通阀在电磁阀电源接通后，由二位五通阀换向，接通压缩空气，使压缩空气进入切断阀的气缸内，推动活塞运动，驱动了阀的关闭推杆，实现了煤气在脱压时的关闭保护。在电网因故掉电后，由中间继电器接入UPS，直接驱动电磁阀，接通压缩空气，关闭切断阀，实现了掉电保护。该系统虽

7、小，但较为复杂，不仅仅由上面提到的部分构成，同时还有鼓风联锁、引风联锁等部分构成。该系统在厂3#锅炉房投运后，因完善的控制系统以及各类自动系统，该锅炉房为我局自动化程度最高，卫生最好的锅炉房。三、炭化车间控制系统的改造炭化炉为80年代伍德式炭化炉，其控制方式粗放，效能不高。煤气厂决定在炭化炉大修时对控制系统进行改造，在定初步方案时，提出了性能优越，价格相当的EJA变送器取代原来的1151变送器，以及智能数显控制仪取代价格昂贵的温度压力记录仪，其次在废热炉加装了自动给水系统，以及自动压力调节器等控制系统。该改造项目投产后，化二院自控部分设

8、计师郑乔来厂参观时，对该项目给予了很高的评价。四、第一加压站断油断水保护系统的改造7一加压站七台煤气压送机断油断水保护系统采用电接点压力表，由于压送机运行时振动大，电接点压力表指针抖动，易和压送机频率形成共