33mn2v钢连铸圆管坯工艺技术规程

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1、炼钢厂33Mn2V钢连铸圆管坯工艺技术规程1、工艺流程：铁水或半钢—转炉冶炼—氩站处理—LF精炼—圆坯连铸—精整检查、修磨2、适用范围及内控化学成份要求（%）2.1、适用范围：适用于生产屈服强度超出570Mpa的N80-1钢级钢管用坯；2.2、内控化学成份要求（%）表1　熔炼成分，%CSiMnPSVAls内控0.30-0.340.35-0.451.55-1.65≤0.022≤0.0100.08-0.120.020-0.040目标0.320.401.600.103、转炉工艺控制3.1、钢包准备：采用线上周转的钢包；透气砖必须吹扫，保证钢包透气性；钢包应洁净，做到包底无冷钢、包沿无残渣；采用

2、铬质引流砂并烘烤、加砂时必须加满并形成突起；3.2、装入量控制：总装入量83±1t；3.3、造渣剂加入时机：开吹点火后加入第一批料，第一批料镁球全部加入，石灰按总量的2/3加入；开吹5-6min时，根据化渣情况分批次加入第二批造渣料；3.4、等样出钢：倒炉测温取样，等样待成分合格后方可出钢，终点要求：C：0.06~0.16%；P≤0.010%；T：1620~1650；3.5、出钢口要求：出钢口要求圆整，无散流；出钢时间≥3min；3.6、出钢挡渣控制：出钢过程严格控制下渣量，前期使用挡渣塞，出钢后期使用挡渣球挡渣，炉长正确判断出钢终点，及时挡渣抬炉，目标下渣量小于50mm；3.7、合金烘

3、烤：硅锰合金及高碳锰铁需进行烘烤，烘烤温度不低于300度；3.8、脱氧合金化：表2终点C%0.06~0.070.08~0.100.11~0.130.14~0.16增C剂(Kg/t)C:97%1.71.51.20.9铝铁(Kg/t)Al:45%1.71.51.21高碳锰铁(Kg/t)Mn:75%5.5硅锰(Kg/t)Si:17%;Mn:65%19硅铝钡钙(Kg/t)Si：35%；Al：15%23.9、合金加入顺序：硅铝钡钙-硅锰—高碳锰铁—铝铁；3.10、合金加入时机：出钢1/4开始随钢流加入，出钢3/4时加完；3.11、石灰顶渣加入量：加完合金后，由合金溜槽加入石灰顶渣，顶渣加入量在20

4、0-300kg；3.12、吹氩站控制：出钢过程全程吹氩，氩气量开到最大，待出钢后期适当关小氩气；钢水到氩站进行测温取样，加完合金后软吹2-3min后关气上钢。4、LF炉工艺控制4.1、钢包到站：钢包到站接好氩管开始底吹，氩气量以钢液面轻微波动为宜，以防止钢液面结壳；4.2、测温：钢包车开至加热工位，待炉罩降到位后，进行测温，测温偶头插入钢液面200mm以下，以确保测量温度准确性；4.3、造渣剂加入量：石灰按4--5kg/t、精炼渣按2.0-3.0kg/t加入，莹石视化渣情况加入。加料时大氩气量搅拌，下电极进行五档加热化渣的同时，根据实际情况调低氩气流量，稳定电弧、减少电极上下波动量；4.

5、4、脱氧剂、发泡剂加入量：待渣料熔化后，加入铝粒和电石，铝粒按0.3～0.5kg/t、电石按0.3～0.5kg/t加入，造白色泡沫渣；4.5、第一次加热：依据到站温度情况，采用二档或三档升温，升温结束后提电极、大气量搅拌1分钟后测温、取样，取样时插入钢液面以下300mm，保证成份代表性；4.6、配加钒铁及成分微调：钒铁（V=50%），吸收率95%，加入量2kg/t，其它成份根据取样检验结果，按目标值进行成份微调；4.7、第二次加热：根据测温结果，确定加热时间，停止加热后，大气量搅拌1分钟后测温、取样；4.8、精炼渣要求：R：3.5—5.0；FeO+MnO≤0.5%；4.9、喂线量：每炉喂

6、入150m米硅钙线。喂线速度3m/min；4.10、软吹时间：大于10分钟；4.11、离站温度：第一包：1590~1600℃　第二包1580~1590℃连浇：1570~1580℃5、连铸工艺控制5.1、中包要求：中包烘烤时间3-5小时，结束烘烤前包壁及包底温度不低于1000℃。中包烘烤前需将包内清理干净，防止夹杂物进入钢水或烘烤过程中堵塞水口影响水口烘烤；5.2、保护浇注5.2.1、生产前选择四个方向透气性均匀的长水口使用，大包水口挂正，保证垂直（两个方向）,至少加3个压块；检查垫圈和水口碗部是否干净，如有问题及时更换或清理。关闭滑板后方可移开长水口，减少水口内杂物；如果长水口在使用过程

7、中发现粘钢，需更换长水口。开浇前，长水口距钢液面不得超过200mm在不影响下引流砂的情况下越低越好，见钢流后开始降包；5.2.2、大包长水口氩气流量300l/h-400l/h液面轻微翻动为准；5.2.3、连铸平台氩封管路不得有漏气点，否则更换；5.2.4、大包开浇前氩气管插入中包底部吹扫≥2min；5.2.5、做好上述措施，确保大包到中包的Als损失≤0.005%；5.3、保护渣要求5.3.1、保护渣种类：中碳锰钢保护渣；5.3.2