制造技术部2010年工作总结

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1、制造技术部2010年工作总结及2011年工作计划编制：审批：二○一一年元月十日1010一.2010年工作总结1.技术文件编制1.1组织编制《焊装L3车主焊线两厢车焊点编号》、《焊装L3车主焊线三厢车焊点编号》、《车门铰链安装工艺卡》、《L3白车身装调间隙标准》、《车身焊接相关制度》、《焊装L3车电泳工装工艺卡》、《焊装工具材料耗材定额》、《电泳湿打磨工艺卡》、《涂装工具材料耗材定额》、《总装工具材料耗材定额》、《工装设计规章制度》；1.2完善、优化《焊装L3主焊线工艺卡》、《L3车型装调线工艺卡》、《焊装主要辅助材料消耗工艺定额》、《涂装控制计划》《涂装标准作业指导书》、《涂装辅助材料

2、消耗工艺定额》、《涂装主要材料消耗工艺定额》、《总装工艺卡》、《总装辅助材料清单及辅助材料定额》,核对、编制《GHK7610B/GHK7610BA国Ⅱ-MBOM(内一、内二、底盘)》、《焊装MBOM》，并重新下发车间；1.3根据集团产能提升要求，焊装车间（单班80台车/天），将主焊工位的补焊工位新增2个工位，使生产节拍，由原来5.5分/台车，提升至现在＜4.5分钟/台车，并编制相关工艺文件；101.4顺利完成两厢车白车国产化工作（将问题发现、问题反馈、夹具调整等），并批量生产50台车；完成两轮三厢车白车身国产化的试装工作；车身精度：两厢车54点合格率＞90%，三厢车合格率＞90%，漆膜

3、厚度、内饰件匹配等满足批量生产要求，并制订关于白车身国产化相关的工艺文件，通过PQCM试验论证，并编写《焊装生产工艺装备通过性PQCM验证报告》、《涂装生产工艺装备通过性PQCM验证报告》、《总装生产工艺装备通过性PQCM验证报告》；1.5根据公司产能提升要求，编制焊装车间单班90/台车，涂装车间单班100台车/天，总装车间单班60台车/天提升方案；1.6进行三厢车制造成本核算；1.7完成技术文件、外接收文件的下发和存档工作；1.8编制《焊接质量问题及装调资料》、《焊接强度检验和试片制度介绍》、《焊点质量控制》、《涂胶作业注意事项》、《打磨作业注意事项》、《焊缝密封机PVC喷涂作业相关

4、知识》、《前处理电泳工艺知识》、《打磨注意事项及涂装车间洁净度的控制》、《二次内饰装配工艺及工具使用》、《发动机构造》、《总装装配工艺》、《汽车电器培训》、《装配的基本知识培训》等培训资料，培训次数41次，课时达80小时。培训工人超过370人2.其它工作2.1完成多次集团发运泰安共约70台007B/E/D试验车在泰安工厂喷漆工作（例；泰安工厂涂装车间车身的吊具吊点改造，及电泳/喷漆及相应辅助专用工装制作，现场指导喷漆工艺）2.2顺利完成8－10月焊装、涂装、总装工艺与宝腾技术支持人员进行技术交流；2.3以黄总为组长，与品质、设备、车间相关人员成立焊接、油漆、装配质量攻关小组，分别编制《

5、L3白车身质量攻关工作计划》、《L3油漆质量攻关工作计划》、《L310装配质量攻关工作计划》，并督促各组员工作开展，其质量攻关效果明显。并长期与品质、车间成立三位一体集中办公，对突发问题能快速得到解决。2.4焊装、涂装、总装工艺，完成每月1次全面的工艺纪律大检查，并将问题及时发给车间进行整改；2各工艺室主要工作2.1焊装工艺室主要工作2.1.1设计、制作24m长钣金修复光廊，用于分总成件钣金返修，用提高生产效率，保证钣金质量；2.1.2制作7套两厢.三厢车铰链安装夹具，在泰安工厂，车门实现铰链用夹具分装（前期宝腾供车门件，铰链和车门装好，并有CO2焊接，导致在车门调整时困难）2.1.3

6、完成了1次/年,CKD3白车身焊接强度破坏性试验；完成两厢.三厢国产化验证车BQCM车焊接强度破坏性试验，通过两次破坏性试验；CKD3车，泰安工厂所有焊点焊接合格；国产车在顶盖处2点虚焊。2.1.4焊装车间按《车身焊接相关制度》执行，保证了车身焊接质量，将焊接问题控制在10台车内被发现；证明此制度可行；保证了焊接质量；并用以上方法，保证了国产化件和进口件的两种车型四种状态下车身焊接质量。2.1.5根据白车身焊点分布情况，焊装工厂在宝腾车的基础上，在关键区域新增28个焊点，新增焊道6道，并下发调整后的《焊装L3主焊线工艺卡》，保证车身焊接质量；102.1.6提高两厢.三厢车车身精度，6-

7、7月车身平均精度：两厢车81.52%，三厢车82.58%；经过技术分析，对夹具进行局部改进，并调整后8-9月份车身平均精度：两厢车88.49%，三厢车87.11%，截止11月份车身平均精度：两厢车88.41%%，三厢车89.94%，已趋于稳定；2.1.7通过使用试验的新材料，提高白车钣金修复效率，和钣金锈迹清理效率；2.1.8通过对1000多个螺栓拧紧力矩的变化规律，制订更合理的拧紧力矩，大大提高了白车身车门铰链安装螺栓力矩合格率，合格率由原来