酸洗磷化喷涂标准

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1、中华人民共和国机械行业标准JB/T6978—93涂装前表面准备酸洗———————————————————————1主题内容与适用范围本标准规定了酸洗前准备，酸洗，酸洗后处理，槽液的管理，酸洗后表面状况以及安全、环境技术要求。本标准适用于钢铁件涂装前表面酸洗。2引用标准GB6807钢铁件涂装前磷化处理技术条件GB7692涂漆前处理工艺安全GB7693涂漆前处理工艺通风净化JB/Z236钢铁件涂装前除油程度检验方法3酸洗前准备3.1用有机溶剂、碱性脱脂剂或表面活性剂等除去待酸洗钢铁件表面附着的重油垢、润滑脂、加工液等污物，并按JB/Z236进行检验。3

2、.2用手工、机械等任一方法除去待酸洗钢铁件表面的重锈、厚氧化皮或有机涂层，以缩短酸洗时间。4酸洗4.1酸洗液由一定浓度的酸配制而成，一般采用盐酸、硫酸、磷酸或其混合酸。为防止过腐蚀和减轻脆，酸洗液中需加缓蚀剂。为了防止酸雾，酸洗液中可加酸雾抑制剂，其用法、用量等符合其产品使用说明规定。4.2酸洗液浓度、工作温度、酸洗时间由钢铁表面状况而定，酸洗液成分及其工作规定、所用缓蚀剂种类、使用量参见附录A（参考件）。5酸洗后处理5.1为减少带入冲洗槽的酸量，钢铁件从酸洗槽中取出后可在酸洗槽上方短暂停留，以滴去钢铁件上残存在大部分酸液。5.2经酸洗后的钢铁件需

3、用洁净水在常温至80℃的温度下进行充分清洗。为保持酸洗后钢铁件的表面状况，水洗后的钢铁件还需马上按涂装要求进行中和、磷化或钝化。磷化按GB6807进行。5.3经酸洗后处理的钢铁件，要等到安全干燥后方能堆放，并要尽快进行涂装，以防再次被污染。6槽液的管理6.1应定期检查酸洗槽液的变化情况，其铁离子含量不得超过下表的规定。酸液种类铁离子含量，%m/m硫酸6盐酸10其他66.2为保证酸洗后钢铁的清洗质量要保证洗洗槽中酸和盐的积累总量不得超过0.2%m/。7酸洗后表面状况如供需双方无其他协定，经酸洗和后处理过的钢铁件表面状况应符合附录B（参考件）的要求。8

4、安全、环境要求8.1涂装前处理—酸酸工艺安全规程按GB7692第8章的规定。8.2涂装前处理—酸洗工艺环境要求应符合GB7693第5章的规定附录A酸洗液成分及其工作规范、所用缓蚀剂种类、使用量（参考件）—————————————————————————————A1盐酸（37%m/m）浓度：20%~40%m/m温度：常温~40℃时间：>10min（以除尽锈为原则）缓蚀剂：六次甲基四胺及其他适用于盐酸溶液的缓蚀剂，用量不超过酸用量0.05%~0.5m/mA2硫酸（98%m/m）浓度：10%~30%m/m温度：50~75℃时间：>3min（以除尽锈为原则

5、）缓蚀剂：硫脲、若丁等，用量不超过酸用量的0.05%~0.5%m/mA3磷酸（85%mn/m）浓度：10%~30%m/m温度：常温~60℃时间：>5~20min（以除尽锈为原则）缓蚀剂：硫、六次甲基四胺等，用量不超过酸用量的0.5%~0.5%m/mA4盐酸-硫酸（混合酸液浓度：盐酸（37%）：5%~40%m/m硫酸（98%）：5%~20%m/m温度：常温~40℃时间：>2min（以除尽锈为原则）缓蚀剂：参照各单一酸液的适用种类及用量范围A5磷酸-柠檬酸（混合酸液）浓度：磷酸（85%）：5%~30%m/m柠檬酸（98%）：1%~10%m/m温度：常温

6、~60℃时间：>5min（以除尽锈为原则）缓蚀剂：参照各单一酸液的适用种类及用量范围 附录B钢铁件酸洗后的表面状态（参考件）表B1酸液种类表面状况盐酸表面应呈均匀银色，基本无黑色挂灰现象硫酸表面应呈均匀淡灰色，基本无黑色挂灰现象磷酸表面应呈均匀浅灰色，基本无黑色挂灰现象附加说明：本标准由机械工业部武汉材料保护研究所提出并归口本标准由武汉材料保护研究所起草。本标准起草人黄明华、熊绍乾、公茂臣。中华人民共和国国家标准UDC621.9.03钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件:621.794.62Specificationforphosphatetreatme

7、ntofGB6807—86Ironandsteelpartsbeforepainting本标准适用于钢铁工件涂漆前的磷化处理。经处理所形成的磷化膜用作油漆底层，以增强漆膜与钢铁基体的附着力及防护性，提高钢铁工件的涂漆质量。1磷化膜分类磷化膜按其质量及用途的分类见表12技术要求2.1待处理的工件应符合下列要求2.1.1无特别规定时，工件的机械加工、成型、焊接和打孔应在处理前完成。2.1.2工件的表面质量应符合技术文件的规定。2.2工件的热处理特殊用途的零件，应在磷化处理前消除应力及处理后消除氢脆。2.3前处理2.3.1工件表面的油污、锈及氧化皮可用一

8、种或向种方法清理。2.3.2脱脂后的工件，不应有油脂、乳浊液等污物、锈及过腐蚀现象，其表面应色泽均匀；2.3.3酸洗后的工