2016新编钻床、钻头、丝攻的改进方法

2016新编钻床、钻头、丝攻的改进方法

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1、钳工高级技师论文——丝攻、钻头、钻床的改进方法陈玉龙 摘要:钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑磨损、拉伤、钻孔不圆、直径偏大、移位等现象、攻丝丝牙不好、松动、滑牙,从以上现象分析影响钻头攻丝、打滑、磨损、拉伤的原因及改进的措施。关键词:正六棱柱形、组合钻一、丝攻的修磨丝攻发生磨损和崩刃以后,可以通过修磨恢复它的锋利性,一般情况下,主要是修磨刀齿前后角。1、切削刃前面的修磨。当丝攻的切削刃经钝化或粘屑,因而降低其锋利性时,可以用柱形油石研磨切削刃的前面。研磨时,在油石上涂一些机油,油石把握平稳,注重不要将刀齿

2、的小园角。研磨后将丝锥清洗干净。当丝攻的刀齿磨损到极限成崩刀齿时,可在刀磨上用片状砂轮修磨刀齿的前面。修磨好后,用柱形油石进行研磨,提高刀齿前面和容屑槽的粗糙度。2、切削刃的后角的修磨。当丝攻的切削刃损坏时,可在一般砂轮上修切削刃后角。修磨时要注重切削锥的一致性。转动丝攻时,下一条刃齿的刃尖不要接触砂轮,以免将刀齿的刃尖磨掉。3、丝锥本身的质量状况对加工的螺纹孔有着直接的影响,因而在选用丝攻时,要注重几点:(a)6丝攻的螺纹表面和容屑槽要光滑。如切屑瘤、粘屑或锈蚀时,要消除干净,以完全阻碍切削的排除。丝锥的牙形和切削部分的

3、刀齿要锋利,不得有崩刃、毛刺、碳伤等,否则在攻削时,就会粘屑和破坏螺孔表面粗糙度。(b)机用丝攻的装夹部分要光整,对磨损严重的要进行修磨;手用丝攻的方头棱角磨损后,应修磨小一号,防止攻丝时夹持不牢,产生打滑。(c)要达到工件螺纹孔的精度,要选用相应精度的丝攻进行加工。二、钻床的操作方法钻床操作,首先在工作台上装夹好工件,检查是否紧固、平稳,在装平好所需要的钻头,对准中心点,启动钻床,慢慢开始钻孔,在钻孔时进刀量过快时,尾部会出现打滑的现象,一旦出现打滑现象时,都要用钥匙把钻夹紧一下,来防止其松动。攻丝时情况也一样。在打沉孔

4、时,上部的大空有时会出现中心偏移的现象,且深度也不均匀;在攻丝时:用毛刷往底板孔内加润滑液,效率极低且浪费还容易遗漏,再则,没有加到润滑液的孔,在攻丝时也容易断丝攻。经过长期的摸索、研究和实践,最终总结出一些经验。如下:1、在加工大批工件上的大孔(直径在6mm以上)时,钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象,一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉,甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话,如果下次使用钻头时,在没有卡尺去测量其直径,就不能确切知道大小,从而降低效率;而最重要的是:在下次夹持钻头时,在工作中会造成钻心不稳、

5、打出的孔不圆,直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期查找6、发现:风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时,即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头,如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行,也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形。放入钻夹中随便紧一下就好了,连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想φ小于6的钻头,工作是与工件的接触面小(切销面)少,产生的摩擦力也小,容易用钥匙夹紧,所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的

6、,大都在铣床上用,所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定,以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了,因为钻夹都是三个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转,对于M6以上的丝攻,尾部更应该加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行,难度很大,不易加工,要绝对加工成正六棱柱形,不能有丝毫之差,控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆,造成定心不稳,打出的孔也不圆。 2、6我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时,按一般思路都要用两种钻头,分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中

7、心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工,问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。经过反复思考实验,把大钻头顶部磨成形状,长度根据实际需要来定,能磨短一点,尽量不要磨长。做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高,可以一次搞定,又能保证同心度,还能节约近一半的时间,可为一举三得。磨成这样的组合钻,要有足够的经验和耐心,如果磨出的二级切削部分左右不对称,下部小直径钻头中心不对称,那么在工作时,钻头极易折断。磨制这样的组合钻,应该做一个专门的工装,才能保证中心对称。否则在工作中不敢下钻

8、下的太快,这样效率反而不会提高。3、我们通常在攻丝时,一般都要加润滑液,使其顺利工作。如果用手来加润滑液时,慢且不说还容易遗漏。一旦遗漏,对于工有些材料还容易断丝攻。搞不好,工件因断丝攻而报废。三、攻丝的难点及解决方法说到加工中的困难工序,攻丝应该归入最困难的一类。在一般的金属加工中,通常是迅速切除金属

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