机械制造技术课程设计-倒ii挡拨叉零件加工工艺及钻φ6孔工装夹具设计（全套图纸）

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1、目录第一章工艺规程制定11.1机械加工工艺规程制订11.2机械加工工艺规程的组成11.3制订机械加工工艺规程的原始资料1第二章工艺规程设计22.1毛坯的制造形式22.2基面的选择22.3制定工艺路线32.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定32.5确定切削用量及基本工时5第3章变速叉的夹具设计123.1问题的提出123.2定位基准的选择123.3切削力及夹紧力计算123.4定位误差分析123.5钻套的设计133.6夹具设计及操作简要说明16总结17参考文献1819第一章工艺规程制定1.1机械加工工艺规程制订1、工艺规程规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的

2、工艺文件。2、制订工艺规程的原则保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。3、制订工艺规程的原始资料4、制订工艺规程的程序计算生产纲领，确定生产类型；分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查；确定毛坯的种类、形状、尺寸及精度；拟订工艺路线（划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序、选择机床设备等）；进行工序设计（确定各工序加工余量、工序尺寸及公差，选择工艺装备，计算时间定额等；确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。全套图纸加1538937061.2机械加工工艺规程的组成工艺过程由若干个按着

3、一定顺序排列的工序组成。工序是工艺过程的基本单元，也是生产组织和计划的基本单元。工序又可细分为若干个安装、工位及工步等。1、工序19一个或一组人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的一部分工艺过程。1、安装工件经一次装夹后所完成的那一部分工序2、工位为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分相对刀具或设备的固定部分占据每一位置所完成的那部分工序。3、工步在加工表面和加工工具不变的情况下所连续完成的那一部分工序4、走刀在一个工步内当被加工表面的切削余量较大，需分几次切削时，则每进行一次切削称为一次走刀。1.3制订机械加工工艺规程的

4、原始资料产品装配图及零件图；产品质量的验收标准；产品的生产纲领及生产类型；原材料及毛坯的生产水平；现场生产条件（机床设备与工艺装备、工人技术水平等）；国内外有关工艺、技术发展状况。第二章工艺规程设计2.1毛坯的制造形式零件材料为RZG310～570，轮廓尺寸不大，选用锻造，锻造精度为8级，能保证锻件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。2.2基面的选择定位基准有粗基准和精基准，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。1、精基准的选择选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。1）用设计基准作为定位基准，实现“基

5、准重合”，以免产生基准不重合误差。2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。191）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。2）为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。3）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。根据该变速叉零件的技术要求和装配要求，选择变速叉的82.2mm孔及变速叉端面作为

6、主定位精基准，零件上有很多表面都可以采用它作为基准进行加工，即遵循“基准统一”原则。2、粗基准的选择1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。此设计选择

7、Φ20孔孔及其端面作为主定位精基准、Φ65弧形槽作为辅助定位基准。2.3制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。工序00：下料工序10：叉口两处28长度内高频淬火，硬度为45HRC～53HRC，淬硬层深1.2～2.5，其余硬度229HB～269HB工序20：铣Φ30左端面19工序30：铣Φ30右端面工序40：①钻孔至Φ18；②扩Φ18孔至Φ19.

8、8；③铰Φ