注塑常见问题汇总及解决对策方法汇总

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1、注塑常见问题汇总及解决对策方法汇总1.刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。2.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。提高料管温度来解决。3.产品椭圆的原因及解决方法。产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周

2、压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。4.精密产品对模具的要求。要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。5.产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。6.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。在生产时，对镶件进行预热处理。7.模具排气点的合理性与选择方法。模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和

3、产品困气烧的地方开排气。8.产品易脆裂的原因及解决方法。产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。9.加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。10.进料口温度对产品的影响。进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。11.

4、透明产品有白点的原因及解决方法。透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。12.什么是注塑机的射出能力？射出能力※※=射出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/100013.什么是注塑机的射出马力？射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100%14.什么是注塑机的射出率？射出率V（cc/sec）=p/4×d2×gd2：：料管直径g：料的密度15.什么是注塑机的射胶推力？射胶推力F（kgf）=p/4（D12－D22）×P×

5、2D1：油缸内径D2：活塞杆外径P：系统压力16.什么是注塑机的射胶压力？射胶压力P（kg/cm2）=[p/4×（D12－D22）×P×2]／（p/4×d2）17.什么是注塑机的塑化能力？塑化能力W（g/sec）=2.5×(d/2.54)2×(h/2.54)×N×S×1000/3600/2h=螺杆前端牙深（cm）S=原料密度18.什么是系统压力？与注塑压力有什么区别？系统压力（kg/cm2）=油压回路中设定最高的工作压力，注塑压力是指注塑时的实际压力，两者不相等。19.注塑机液压用油的要求：（1）适当的粘度和良好的粘温性能（2）良好的润

6、滑性和防锈性；（3）良好的化学稳定性，不易气化成胶质；（4）搞泡沫性好；（5）对机件及密封装置的腐蚀性要小；（6）燃点（闪点）要求，凝固点要低。20.液压油粘度对注塑机的影响？当系统工作环境温度较高时，应采用较高粘度的油，反之，应采用较低粘度的油，系统工作压力较高时，应采用粘度较高的，因为在高压，密封较困难，泄漏是主要问题，反之，系统工作压力较低，宜采用粘度较小的油，当液压系统的工作部件运转速度高时，油液的流速也高，这时压力损失也将增加，而泄漏量相对减小，宜采用粘度较低的油，反之，工作部件运动速度低时，宜采用粘度较高的油。21.松退的设

7、定。松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离22.松退位置设定的重要性松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。位置误差不能超过0.4mm.23.熔胶位置的设定熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）24.气辅注塑的主要优点（GAM）能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。25.活塞

8、杆外径中间小,两头大问题?由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.26.球面丝印后开裂问题.由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂