圆锥破碎机常见故障原因分析及检修措施

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1、圆锥破碎机常见故障原因分析及检修措施　　摘要：弹簧圆锥破碎机使用中的的常见故障原因分析及检修措施。　　关键词：破碎机；故障原因分析；检修预防措施　　圆锥破碎机适用于冶金、建筑、筑路、化学及硅酸盐行业中原料的破碎，可以破碎中等和中等硬度以上的各种矿石和岩石。圆锥破碎机破碎比大、效率高、能耗低，产品粒度均匀，适合中碎和细碎各种矿石，岩石。按照种类包括弹簧圆锥破碎机、轧臼式圆锥破、液压圆锥破碎机以及复合圆锥破碎机4大类。圆锥破碎机其结构主要有机架、水平轴、动锥体、园锥齿轮传动、偏心套、上破碎壁（固定锥）、下破碎壁（动锥）、润滑系统、控制系统等几部分

2、组成。　　1.主要常见故障　　圆锥破碎机运行中常见的故障有：大小圆锥齿轮磨损，轮齿折断；油泵运转，但油压低于0.09MPa；油中有水，油箱中油位增高；防尘系统排出的水中有油；油温油压升高；润滑油的油质变差；破碎机经常振动；有剧烈冲击声，支承套跳起，然后恢复正常工作；破碎机有强烈振动、动锥自转加快等故障。这些故障不但影响了破碎机破碎效率的正常发挥，而且使破碎机许多部件的使用寿命大幅度降低，备件、辅助材料消耗明显上升，同时增加了维修和生产的劳动强度。因此，合理处理好这些故障是保证圆锥破碎机正常运转的必要条件。　　2.常见故障原因分析　　2.1.圆

3、锥齿轮磨损快，并时有发生轮齿折断。　　2.1.1.圆锥齿轮的正常啮合条件遭到破坏　　圆锥破碎机的工作原理：电动机通过大小园锥齿轮组成的传动装置带动偏心套旋转，动锥在偏心轴套的迫动下，其轴线以球面轴承的球心为顶点，绕破碎机中心线作旋摆运动，矿石破碎腔内不断的受到冲击挤压，达到破碎矿石的目的。圆锥破碎机偏心轴套在旋转过程中因偏心及大园锥齿轮配重块的强大离心作用下，使其配重一侧总是压在机架衬套上，而对称面一侧与机架衬套始终保持一定间隙，所以大圆锥齿轮在转动过程中不是绕本身的中心线旋转，而是以机架衬套的间隙L的1/2即L/2为半径，绕破碎机中心线作圆

4、周运动。　　一对圆锥齿轮正常啮合，必须是两齿轮轴心线垂直相交，并且节圆重合。而大圆锥齿轮的这种特殊运转状态破坏了圆锥齿轮正常啮合关系，因此运转过程中齿轮的齿面上产生很大的冲击负荷和滑动摩擦。同时因为圆锥破碎机偏心轴套与机架衬套的间隙比较大，所以导致圆锥齿轮受冲击负荷、磨损或轮齿折断的现象较普遍。特别是小圆锥齿轮，因齿数少，齿根薄，轮齿折断相比大园锥齿轮更常见，这就是圆锥破碎机齿轮磨损快，并时常发生断齿的主要根源之一。　　2.1.2.刚性连接传动　　圆锥破碎机的传动结构是以异步电动机通过弹性联轴器与传动轴实行刚性连接，当圆锥破碎机发生混入金属物

5、或超负荷运行时就很容易造成圆锥齿轮轮齿折断。　　2.1.3.金属物混入过于频繁或被大块卡住　　当矿石中混入金属物时，破碎机的弹簧虽起保护作用，但过于频繁或被大块卡住时，往往会引起弹簧失效，致使机体的其它零件损坏，如大小圆锥齿轮轮齿折断等。　　2.2.油泵运转，但油压低于0.07MPa　　圆锥破碎机采用稀油循环集中润滑，由润滑油站供给润滑油，润滑系统主要由低压齿轮泵组、油箱组件、滤油器组件、冷却器、安全阀、阀门和管路等组成。润滑系统出现油泵运转，但油压低于0.07MPa的情况，主要有以下原因：　　2.2.1.破碎机开机前，油箱中油温低于15℃时

6、且不加热油，启动润滑油泵时会出现润滑系统中油流指示器内没有油流，油泵运转，但油压低于0.07MPa的情况，这种情况在冬季尤为突出。　　2.2.2.若启动润滑油泵时，如果润滑系统中进油管的阀门没有及时打开到合适位置，那么也会油泵运转，但油压低于0.07MPa的情况；　　2.2.3.若润滑油泵自身存在故障、油泵磨损，亦会出现在润滑系统中油泵运转，但油压低于0.07MPa的情况。　　2.3.油中有水、油箱中油位增高及润滑油乳化　　出现油中有水、油箱中油位增高、润滑油乳化的情况，主要有以下原因：　　2.3.1.冷却器水管腐蚀破损出现漏水情况时，会出现

7、冷却水从冷却器中进入被冷却的润滑油里，造成油箱中油位增高，润滑油乳化；　　2.3.2.防封装置给水量太大，造成防尘水不能够及时从排水管排出机外，导致油中进水，油箱中油位增高，润滑油乳化；　　2.3.3.回水管堵塞，造成防尘水不能及时排出机外，导致油中进水，油箱中油位增高。　　2.4.防封装置排出的水中有油　　矿石在破碎过程中，产生大量粉尘。为防止粉尘进入圆锥破碎机内部运动部分的摩擦面，在破碎机球面轴承支座上有水防尘装置。水防尘装置由环形贮水槽、环形排水槽、挡板和防尘橡胶及圈组成。防尘水从进水管输入贮水槽，充满后水自由溢入排水槽内，由排水管排出

8、机外。挡板和防尘橡胶及圈与动锥球面相接触将粉尘挡住，使其落如水槽中，随着贮水槽的溢流水流出。　　当球面轴承座或球面轴瓦上的回油槽被堵塞时，会造成润滑油从防尘装置处泄