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1、工件的热处理变形：主要是由于热处理应力造成的。工件的结构形状、原材料质量、热处理前的加工状态、工件的自重以及工件在炉中加热和和冷却时的支承或夹持不当等因素也能引起变形。凡是牵涉到加热和冷却的热处理过程,都可能造成工件变形。但是,淬火变形对热处理质量的影响最大。严重的淬火变形往往很难通过最后的精加工加以修正,即使对淬火变形的工件能够进行校正和机加工修整,也会因而增加生产成本。工件热处理后的不稳定组织和不稳定的应力状态,在常温和零下温度,长时间放置或使用过程中,逐渐发生转变而趋于稳定,也会伴随引起工件的变形,这种变形称为时效变形。时效变形虽然不大,但是对于精密零件和标准量具也是不允许的。工件的
2、热处理变形分为尺寸变化(体积变形)和形状畸变两种形式。尺寸变形归因可相变前后比体积差引起工件的体积改变,形状畸变则是由于热处理过程中,在各种复杂应力综合作用下,不均匀的塑性变形造成的。这两种形式的变形很少单独存在,但是对具体工件和热处理工艺,可能以一种形式的变形为主。1>工件热处理的尺寸变化工件在热处理加热和冷却过程中,由于相变引起的体积差造成的体积变形。2>工件热处理的形状畸变工件热处理的形状畸变有多种原因。加热过程中残余应力的释放,淬火时产生的热应力、组织应力以及工件自重都会使工件发生不均匀的塑性变形而造成形状畸变。工件细长，炉底不平，工件在炉中呈搭桥状态放置时,当加热至奥氏体化温度下
3、保温过程中,常因自重产生蠕变畸变,这种畸变与热处理应力无关。工件在热处理前由于各种原因可能存在内应力,例如,细长零件经过校直,大进给量切削加工,以及预先热处理操作不当等因素,都会在工件中形成残余应力。热处理加热过程中,由于钢的屈服强度随温度的升高而降低,当工件中某些部位的残余应力达到其屈服时,就会引起工件的不均匀塑性变形而造成形状畸变和残余应力的松弛。加热时产生的热应力,受钢的化学成分、加热的速度、工件的大小形形状的影响很大。导热性差的高合金钢,加热速度过快,工件尺寸大、形状复杂、各部分厚薄不均匀,会致使工件各部分的热膨胀程度不同而形成很大的热应力,导致工件不均匀塑性变形,从而产生形状畸变
4、。与工件加热时情况相比,工件冷却时产生的热应力和组织应力对工件的变形影响更大。热应力引起的变形主要发生在热应力产生的初期,这是因为冷却初期工件内部仍处于高温状态,塑性好,在瞬时热应力作用下,心部因受多向压缩易发生屈服而产生塑性变形。冷却后期,随工件温度的降低，钢的屈服强度升高,相对来说塑性变形变得更加困难,冷却至室温后,冷却初期的不均匀塑性变形得以保持下来造成工件的变形。3>热处理变形的一般规律淬火变形的趋势Ms以上时,变形主要由热应力所引起高度大于直径的圆柱体状工件---高度缩短,直径变粗,最终造成腰鼓状变形。直径大于厚度的圆盘件---厚度增大,直径缩小。壁厚小于高度的带圆孔的圆(方)孔
5、柱体---内孔收缩,外径增大,高度缩短(壁厚显腰鼓状)。壁厚小于高度的带圆孔的圆(方)孔扁体---内孔收缩,外径增大(壁厚显腰鼓状)。正方体---趋向球形。Ms以下时,变形主要由瞬时组织应力所引起工件变形的趋势是沿最大尺寸方向伸长,沿最小尺寸方向收缩,表面内凹,棱角变尖。对于长度大于直径的圆柱体工件,具体表现为心部被拉长,直径变细,长度增加。壁厚小于高度的带圆孔的圆(方)孔柱体---内孔胀大,外径收缩,高度增加(壁厚反腰鼓状)。壁厚小于高度的带圆孔的圆(方)孔扁体---内孔增大,外径收缩(壁厚显反腰鼓状)。正方体---平面内凹,棱角突出。实际生产中,淬火冷却时既有瞬时热应力,也有瞬时组织应
6、力,由于它们引起的变形相反，工件最终的变形,是两种应力引起的变形叠加。4>影响热处理变形的因素工件在热处理过程中体积和形状的改变,是由于模具钢中组织转变时的比体积变化所引起的体积膨胀,以及热处理应力引起的塑性变形所造成。因此,热处理应力愈大,相变愈不均匀,则变形愈大,反之则小。为减小变形,必须力求减小淬火应力和提高钢的屈服强度。化学成分对热处理变形的影响模具钢材的化学成分通过影响钢的屈服强度、Ms点、淬透性、组织的比体积和残余奥氏体量等影响工件的热处理变形。模具钢材的碳含量直接影响热处理后所获得的各种组织的比体积(室温下不同组织的比体积与碳含量间的关系---图略,碳钢的碳含量与Ms点和残余
7、奥氏体之间的关系---图略)随着钢的碳含量的增加,马氏体的体积增大,屈服强度升高。淬透性和马氏体比体积的增大,增大了淬火组织应力和热处理变形;而残余奥氏体量的增多和屈服强度的升高,减小了比体积变化,导致组织应力下降和热处理变形的减小。碳含量对工件热处理变形的影响是上述矛盾因素综合作用的结果。碳含量对淬火时体积变化量的影响(试样尺寸:￠25*100)钢号淬火温度淬火介质高度变化％直径中间处两端处0894014C水-0.06
