生产与运作管理案例9个

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1、课程名称：生产与运作管理学时：36案例来源：自编案例规模：小王裁缝的难题王裁缝是某服装厂的退休工人，因技术水平高，经常被人请去做技术指导。时间一长，经不起别人劝说，就自己开了家小服装店。虽然生意十分火暴，但也令王裁缝非常烦恼。原因是来的人太多，他自己根本赶不出来。以下是他今天的顾客情况。其中，任务A、B、C、D、E是他给顾客所要求内容的编号。分别对应于普通西装、礼服、裙子、高级西装、西装短裤等；时间（天）是他干每一件活儿的工作时间；交货期是顾客要求的时间。序号任务时间（天）交货期（天）1A352B463C2

2、74D695E12按照正常的工作时间，王裁缝根本不可能按期完成这些工作，以下是他老伴为他做出的几种选择：选择方式准则总加工时间平均加工时间平均延迟时间1FCFS50104.62SOT367.22.43EDD397.82.44LCFS469.24.05STR438.63.2其中，准则中字母的含义如下：FCFS—First-Come,First-ServeSOT—ShortestOperatingTimeEDD—EarliestDueDateLCFS—Last-Come,First-ServeSTR—Slack

3、TimeRemaining（距交货期日期–加工时间）除此以外，他老伴还反复叮咛他对一些老邻居（D）和街道主任（E）的活儿一定要提前做（PCO—PreferredCustomerOrder）。这使王裁缝在为难的情况下，又加了几分气愤。那么，王裁缝到底应该怎样选择呢？你能为王裁缝提出更好的建议吗？课程名称：生产与运作管理学时：36案例来源：选编案例规模：大电容制造部的难题罗姆电子大连有限公司系大连开发区的一家日资企业，其电容制造部主要生产MCH系列陶瓷积层电容，共100多种规格，从包装形式上可分为纸带和塑料带两

4、大类。自96年初投产以来，由于编带作业采用了改进后的新工艺、公司操作人员不太熟悉设备操作性能等原因，经过两个多月的努力，仍未能达到月产量1亿的设计能力。日本总部对此非常不满，经常对电容制造部的有关部门提出指责。对此，电容制造部负责人尹先生十分苦恼。这一天，他又一次召集有关部门负责人员开会，研究如何解决所面临的生产问题。会上，大家列举了最近出现的各种问题，普遍反映加班实在太辛苦，有些操作人员已十分疲乏。会议进行到一半，负责对外联络业务的曲小姐过来汇报说，刚才又接到日本总部打来的电话，对大连电容制造部未完成上个

5、月的生产任务大为不满，严令这个月必须完成，否则将进一步追究各部门责任等等。这个消息立即引起了与会人员的不满，设备科长李先生首先按捺不住，愤愤地说：“这活儿没法干了，日本人有本事，就让他们自己来干，我就这点本事了。”这些天一直陪着李先生加班的车间监督申先生则息事宁人地说：“老李，你先坐下，别那么激动。”接着又转过头对尹先生说：“老李说的也有道理，现在，咱们部的工人加班加点成了家常便饭，可产量还是完不成。工人们已经尽了最大努力，产量完不成的责任看来不在我们，是不是跟总经理反映一下？”其它人也纷纷附和。会议的议题

6、由分析车间内部问题转向议论日本总部各部门的不配合上……尹先生看着大家疲惫而又激动的神色，知道这些人说的都是实话，并且工作中也都尽了最大努力，但如何能达到设计生产能力，完成计划任务，又是不得不解决的难题。日本总部一些部门配合不力的确是个很大的问题，但关键问题估计还是在车间管理内部，那么，这个问题究竟出在哪儿呢？于是，也不知不觉叹了一口气，随手拿起了会议记录，又仔细研究起来。会议记录时间：1996年4月2日地点：电容部会议室参加人：电容制造部门负责人尹科长生产管理陈主任设备科李主任工程监督申主任质管科周主任议题

7、：如何提高编带月产量发言记录：陈：要完成月产量1亿的生产任务，根据理论计算，编带设备综合利用率必须达到55%以上。日本总部的设计能力是60~65%。但现在我们的实际利用率只有40%多一点。上个月加了五天班，产量才达到7,000万。这个月要达到1亿，即使周六、周日全部加班，即加8天班，也只能达到9,000万。所以，现在的生产计划不符合生产实际状况，指导不了生产。现在只有两种选择。要么与日本总部联络，修改计划产量；要么改进作业方法，争取采用与日本一样的生产方法。李：目前我们的编带操作方法与在日本学习时不太一样，

8、日本采用的是大卷，即将十几万个电容编成一卷，而我们则是3、4千个一卷的小卷，因此，我们的计划标准应该有所降低，不能采用日本标准，即60~65%。另外，我们的设备变换太频繁，一台机器一个月要换2~3次不同类产品，每次都要调整1~2天，这样人为增加设备调整次数，结果使设备故障率大大增加，发挥不出高速编带机应有的效果（900个/秒）。特别是塑料带，几乎每次调整后都要出现各种问题，而我们设备维修人员只有2人，根本打不开点