客运专线无砟轨道工艺试验方案

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1、无砟轨道工艺试验方案一、编制依据1、《客运专线铁路CRTSII型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基[2008[74号）2、《CRTSII型板式无砟轨道桥梁地段结构设计》（***客专石郑施轨03-01-01～24）3、《客运专线铁路CRTSII型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆搅拌车生产制造暂行技术条件》（工管技[2009[11号）4、《客运专线铁路CRTSII型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008[74号）5、《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007[85号）6、

2、《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》（TZ216-2007）7、《高速铁路无砟轨道工程施工精调作业指南》二、试验目的我部即将进行无砟轨道工程施工，在正式施工之前，进行无砟轨道工艺性试验，试验段设在三工区原钻孔桩钢筋笼加工车间，直线段、150mm超高曲线段各浇筑49m，各设1个BL1钢板连接器后浇带、1个BL2剪力齿槽后浇带（不预留剪力齿槽），混凝土浇筑后进行底座板纵向连接演示，粗铺、精调轨道板，灌注水泥乳化沥青砂浆。主要试验目的如下：1、对无砟轨道板铺设的各个施工工序桥下模拟操作，熟悉各个工艺流程和施工步骤，掌握无砟

3、轨道板铺设施工技术，并得出相关施工参数，积累施工经验，摸清施工设备的使用性能和工效，培训轨道板铺设施工人员。2、掌握无砟轨道板粗铺、精调技术，能熟练使用精调设备进行经精调。183、进行水泥乳化沥青砂浆施工配合比的设计、试验及现场灌注，掌握砂浆的工作性能，积累施工经验，形成一份可指导施工的工艺性试验报告，为后续无砟轨道板的大规模铺设施工打好基础。三、施工方案1、工艺性试验流程试验段基底硬化→基底清理→两布一膜、高强度挤塑板铺设→安装底座板模板→浇筑底座板砼→砼养生→定位锥埋设、GRP点设置→轨道板粗铺→轨道板精调→水泥乳化

4、沥青砂浆灌注→养护→揭板验证。2、底座板施工1）准备工作如附图1“试验段布置示意图”所示，将钢筋加工厂50m×8.1m的地面全部硬化来模拟梁面，硬化厚度150mm，混凝土表面平整度要求：3mm/4m、2mm/1m，模拟梁端1.45m范围内混凝土表面平整度要求2mm/1m，在线路两侧埋设CPⅢ点。2）滑动层施工滑动层自下至上由土工布+薄膜+土工布组成，简称“两布一膜”。（1）基底清扫铺设前，用洁净的高压水及高压风冲洗基底表面，确保铺设范围内洁净且无磨损性砂石颗粒。（2）涂刷聚氨酯胶水基底表面清洗干净后，用墨线弹出滑动层铺设

5、位置，以此控制聚氨酯的涂刷范围并进行涂刷。（3）铺设“两布一膜”聚氨酯涂刷好后，马上进行第一层土工布的铺设。铺设应从一端开始，第一层土工布铺设完成后，直接在第一层土工布上铺设聚乙烯薄膜。聚乙烯薄膜铺设好后，即可开始铺设第二层土工布，铺设时可用水润湿土工布以利于将土工布吸附在聚乙烯薄膜上。两布一膜施工注意事项：18a铺设应平整、无皱褶且无破损，如发现破损，应进行更换，重新铺设。b在底座板范围内沿线路纵向两侧及中间各弹出宽30cm的粘合剂涂刷带，底层土工布可对接，中间薄膜可采取熔接方式，上层土工布不允许对接。c土工布订制幅宽

6、宽度为3.1m，底座砼施工完成后切除多余部分。两布一膜铺设见下图3）安装底座板模板（1）采用[18a作为直线段侧模支立，标准钢模板长度为3m，直线段底座板高度约19cm，曲线超高地段采用组合槽钢模板以适应曲线段超高。（2）模板安设要平顺，相邻模板错台不超过1mm，确保接缝严密，模板稳固。4）砼浇筑及养生混凝土浇筑时，由砼罐车直接卸料入仓，插入式振捣棒振捣，提浆整平机整平，最后由人工收坡收出底座板两侧2﹪的排水坡。混凝土表面高程通过模板顶面标高进行控制，在混凝土初凝前用4m铝合金直尺检验，平整度控制在10mm/3，确保混凝

7、土表面标高和平整度符合要求。浇筑后底座板中线位置偏差在10mm；顶面高程在±5mm；宽度+15mm，0；平整度控制在10mm3m。施工要求：a、自由倾落高度不允许大于1m。b、砼入模温度不宜低于10℃，不得低于5℃。c、混凝土振捣时以砼面不再下沉、冒泡为止，插入的间距为振动棒直径的10倍（作用半径的1.5倍），振动棒的作用范围必须交叉重叠，振捣器不能触碰动模板。d、混凝土浇筑完成后，表面用木刮刮平，并用拉毛器拉毛，拉毛深度为1～2mm。e、砼浇筑完成后养护采用薄膜＋棉被进行养护。185）底座板纵连预留BL1、BL2后浇

8、带只做现场演示，不纵连张拉。2、圆锥体、GRP点埋设底座板砼施工后，清除粗大残留物，用高压水枪（或风枪）将混凝土表面清理干净。在板缝间轨道基准点（GRP）钻孔埋入测量黄铜钉，距离GRP点100mm处钻眼安装圆锥体，确保轨道板粗铺精度达到10mm，减少精调工作量。圆锥体用硬塑料制成，高约120mm，最大直径约为135m