钻(冲)孔灌注桩施工工艺

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1、钻（冲）孔桩施工工艺1.1概况本工程支护桩桩端入岩，成孔难度大，采用冲孔桩机配合旋挖桩机成孔，一台旋挖桩机配备2台冲孔桩机。土层中采用旋挖钻机成孔，当桩底进入中风化或微风化岩时，采用冲击钻进行冲击钻进，东侧直接采用冲击成孔。支护桩直径1.2m，间距1.6m，混凝土强度等级为C30水下砼。立柱桩桩径1.2m，桩身砼强度等级为C30。1.2工艺流程施工准备→平整场地→放样定位→埋设护筒→旋挖钻机就位→旋挖成孔（遇中风化岩则冲击成孔）→清孔→钢筋笼制安→水下混凝土浇筑→起拔护筒→养护。1.3施工方法1、工程开工

2、前，根据轴线及桩位布置情况，在场地内建立测量控制网，然后依据控制网测放各桩位中心点。2、埋设护筒护筒直径应比桩孔直径大100mm，长度应满足护筒底进入粘土层不少于0.5m，护筒顶端高出地面0.3m，护筒埋设的倾斜度控制在1%以内，偏差不超过30mm，护筒四周用粘土回填，分层夯实。3、桩机就位就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨枕木连接紧寄存牢靠，确保钻机在钢轨上运行平稳。钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上，钻

3、机的转盘中心与桩位中心误差不大于10mm。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。4、泥浆及泥浆循环系统施工中孔内泥浆应始终保持良好的性能指标，施工中采用原状粘土造浆，必要时以黄粘土或膨润土人工造浆。钻进泥浆性能指标一般为：粘度20-26s，比重1.20-1.35，含砂率小于4%。根据本工程特点，拟采用抽砂筒捞渣、粘土造浆后立即组成泥浆循环系统，并需在周围附近设一个约10m3的滤渣池，以便钻渣及时清除，还可以备漏浆时能及时补充泥浆。5、成孔根据本工程及地层特点，采用旋挖和冲击钻进相结合的钻进

4、方法进行成孔。冲击钻进成孔前应有技术人员对其进行技术和安全交底后方可开始钻进。开钻时应稍提冲击钻头，在护筒内加入黄粘土打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。施工过程中应注意控制水头高度在1.5-2.0m之间；在钻进过程中，要严防各类事故，并要防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。冲击锥每冲击一次应转动一个角度以保证成孔时得到圆桩孔。在砂层和园砾层中使用较大粘度和比重的泥浆，以防止垮孔和漏浆等事故。操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下

5、一班需注意的事项。旋挖成孔前检查钻头保径装置，钻头直径，钻头磨损情况，施工过程中对对钻头磨损超标的及时更换。旋挖桩机成孔首先动力头转动底门镶嵌斗齿的筒式钻斗切削岩土，并将原状岩土装入斗内，然后再由钻机卷扬机和伸缩钻杆将钻斗提出坑外卸土，这样循环往复，不断的取土卸土，直至钻至设计深度。旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度，通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证成孔的垂直度。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度，由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度，当软地层钻到硬地层时，要减

6、速慢进，在宜缩径的地层中，应适当增加钻孔次数，防止缩径，对硬塑层采用快速钻进，以提高钻进效率，砂层则采取慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和黏度。6、清孔钻孔至设计标高后，稍提起钻具，离孔底20—50厘米处反复冲击，采用正循环进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止塌孔。7、钢筋笼制安钢筋笼在现场分节制作，孔口吊装准确定位后焊接成整体。主筋与加强筋全部焊接，螺旋筋与主筋采用绑扎连接，焊接采用单面焊10d，焊缝高度、宽度及长度须满足施工技术规范的要求。钢筋笼严格按照设计图纸制作，两段笼子应保持顺直，同截面接头不

7、超过配筋的50%，间距错开，各项指标符合设计和规范要求。为控制钢筋保护层厚度，在钢筋上设置“耳环”，串上混凝土滚轮，焊接在钢筋骨架上，每隔四米设置一组，每组四块对称安装。护筒内的上部钢筋骨架，由于与护筒间隙较大，必须在其顶圈上对称焊四个与之间距相匹配的“耳环”以保证钢筋骨架定位准确。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，不得强行插入，应查明原因，排除阻力后再下入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求。8、下导管（1）导管的选择采用丝扣连接的导管，其内径Φ250，底管长度为4m，中间每节长

8、度一般为2.5m。在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验。外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。对接检查：导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直，同心度要好。经以上检查合格后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备，满足二次清孔及水下砼浇注的需要，即二次清孔时能下至孔底；水下浇注时，导管底端距孔底0.5m左右，混凝土应能顺利从