轧辊辊印检测装置 rollmarkdetector

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1、万能轧辊磨床设备操作规程（沙钢集团沙景宽厚板厂热轧工段）一、设备简介沙钢集团沙景宽厚板厂万能轧辊磨床是由德国HERKULES制造，功能较强，技术领先于世界前列。万能轧辊磨床2006年6月安装在沙景宽厚板厂热轧工段磨辊间，专用于修磨工作辊、支撑辊，于2006年10月开始投入使用。编辑此技术操作规程目的是加强设备维护保证工作，提高设备使用寿命，提高作业率和设备精度。操作工、维修工负责轧辊磨床的维护、保养工作。二、技术参数机床型号：MK84200x100型数控轧辊磨床工作范围：最大磨削直径(砂轮外径Φ90

2、0mm)2000mm(砂轮外径Φ600mm)2100mm最小磨削直径(砂轮外径Φ900mm)260mm最大顶尖距10000mm工件最大重量130000Kg工件最大重量(用外装式活动顶尖)10000Kg工件转速(无级变速)3-40r／min砂轮规格(外径×宽度×孔径)Φ900x100×Φ305mm拖板纵向移动速度(z轴)5-4000mm／min砂轮架横向(X轴)最大行程900mm砂轮架横向(X轴)快速移动速度625mm／min磨削中凸(中凹)量(半径)≤1.3mm连续横进给速度0．002～0．12mm

3、／行程6电子手轮微量进给0．001mm／P尾架顶尖套筒行程250mm数控测量装置的测量范围Φ260～Φ2100mm中心架支承辊颈的范围Φ250～Φ950mm中心架托瓦测量装置的测量范围Φ250～Φ950mm主要电机的参数工件(头架)电动机功率2KW转速(无级)750／1900r／min额定电压40v砂轮电机功率99KW转速(无级)l000／2000r／min额定电压440v拖板纵进给电机额定扭矩42Nm转速1500r/min磨架横进给电机额定扭矩16.9Nm转速2000r/min数控中高电机额定扭矩

4、5.2Nm转速2000r/min数控测量装置电机额定扭矩5.2Nm转速2000r/min导轨静压与润滑电机功率0.37KW转速1400r/min砂轮主轴轴承供油电机功率5.5KW转速1000r/min磨顶尖装置电机功率1.1KW转速1000r／min机床外形尺寸(长×宽×高)约18550x6030x3200mm磨床基础的长度≤21000mm机床总重量约160T6三、技术操作规程1、轧辊的检查与调整1）、检查被加工轧辊的缺陷，由轧辊管理员决定其磨削量。2）、每次拆卸下来的旧辊，必须进行辊型、直径和辊身

5、硬度的测量，并做好记录。3）、按工艺卡片(辊号、辊型尺寸)进行磨削，上机前必须对辊颈部位清洗。4）、磨削完毕的轧辊，必须在机床上进行表面检查，测量辊型、直径及圆度等，并在轧辊上进行标注辊径，在辊颈上涂抹干油。5）、须维护好机床，经常保持其正常运行及机床清洁，随时检查润滑系统，及时加润滑油。2、正常下机轧辊磨削轧辊磨削包括：去除表面疲劳裂纹，去除轧辊硬化层、疲劳层、修磨辊型。1）、轧辊磨削顺序：轧辊磨削应从轧辊辊身边部开始逐层磨削，吃刀深度0.01～0.025mm，纵向进给=0.3～0.8B(B为砂轮

6、宽度)/轧辊每转；轧辊线速度20～40m/min。2）、轧辊磨削量=轧辊磨损量+表面硬化层0.5mm,超出正常轧制周期的情况下，应适当加大磨削量。3）、磨削后轧辊的表面粗糙度应大约为Ra=0.8～1.6μm4）磨削后轧辊表面不应有烧伤区和裂纹区。5）磨削后进行表面(近表面)裂纹检查,辊面存在压应力裂纹是绝对不允许的。3、事故轧辊磨削。1）、磨削顺序：在轧辊端部标注出缺陷位置，并记下缺陷的尺寸，轧辊磨削采取逐层磨削，直至去除缺陷，磨平轧辊（保证辊型在允许的范围内）。2）轧辊磨削量=轧辊最大缺陷深度+影

7、响层(半径方向0.1～0.4mm)。影响层的确定原则要保证辊面无裂纹性缺陷,或辅以必要的设备确定影响层的深度。6无论正常下机轧辊,还是事故辊均应进行缺陷检查,磨削后的轧辊面采用涡流探伤、磁粉探伤、着色探伤等手段检查,防止轧辊带缺陷上机,可有效降低轧辊非正常损耗,减少轧辊出现事故机率。定期用超声波探伤方法检查轧辊工作层，结合层及芯部缺陷情况，对存在缺陷轧辊以及经受轧制事故轧辊应进行重点跟踪四、轧辊磨床设备维护规程1、设备完好标准1）、精度、性能能满足生产工艺要求，精密稀有机床主要精度性能能达到出厂标准

8、。2）、各传动系统运转正常变速齐全。3）、各操作系统动作灵敏可靠。4）、润滑系统齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目。5）、安全系统装置安全，管线完好，性能灵敏，运行可靠。6）、滑动部位运转正常，各滑动部位及零件无严重拉、研、碰伤。7）、机床内外清洁，无黄袍，无油垢，无锈蚀，油质符合要求。8）、基本无漏油、漏水、漏气现象。9）、零件完整，随机附件基本齐全，保管完整。10）、安全防护装置齐全可靠。2、设备维护、保养规定1）、接班者应在交班停机前到岗，了解本机床在运行过程中