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《中低品位高硫铝土矿焙烧脱硅研究》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。
1、doi：10.3969/j.issn.1007-7545.2018.07.004中低品位高硫铝土矿焙烧脱硅研究谢振山1,2，李军旗1,2，陈朝轶1,2，兰苑培1,2（1.贵州大学材料与冶金学院，贵阳550025；2.贵州省冶金工程与过程节能重点实验室，贵阳550025）摘要：采用“闪速焙烧—碱溶”工艺对某中低品位铝土矿脱硅，考察了焙烧温度、脱硅液固比、碱浓度、脱硅温度、脱硅时间对SiO2脱除率和Al2O3损失率的影响。结果表明，最佳单因素条件为：焙烧温度1000℃、脱硅液固比L/S=10︰1、碱浓度NK=110g/L、脱硅温度95℃、脱硅时间20m
2、in，最佳条件下SiO2脱除率在46%以上，Al2O3损失率低于3%，A/S由焙烧矿的4.3提高到铝精矿的8.4。该方法可应用于拜耳溶出生产。关键词：闪速焙烧；高硫铝土矿；脱硅中图分类号：TF821文献标志码：A文章编号：1007-7545（2018）07-0000-00ResearchonFlashRoasting–AlkaliDissolvingDesilicationofLowGradeHigh-sulfurBauxiteXIEZhen-shan1,2,LIJun-qi1,2,CHENChao-yi1,2,LANYuan-pei1,2(1.C
3、ollegeofMaterialsandMetallurgy,GuizhouUniversity,Guiyang550025,China;2.GuizhouProvinceKeyLaboratoryofMetallurgicalEngineeringandProcessEnergySaving,Guiyang550025,China)Abstract："Flash-roasting-alkalidissolvingdesilication"methodwasappliedtotreatlow-gradehigh-sulfurbauxite.Effe
4、ctsofflashroastingtemperature,L/S,alkaliconcentration,desilicationtemperature,anddesilicationtimeonremovalrateofSiO2andlossrateofAl2O3wereinvestigated.TheresultsshowthatremovalrateofSiO2is46%above,lossrateofAl2O3is3%below,andA/Sratiorisesfrom4.3inroastedoreto8.4inaluminumconce
5、ntrateundertheoptimumconditionsincludingflashroastingtemperatureof1000℃,L/S=10︰1,alkaliconcentrationofNK=110g/L,desilicationtemperatureof95℃,anddesilicationtimeof20min.ThisprocesscanbeappliedtoBayerdissolutionproduction.Keywords：flashroasting;high-sulfurbauxite;desilication我国近
6、年来氧化铝产能占据全球的25%[1]，铝土矿的对外依存度高达56%，铝土矿资源成为制约我国铝工业发展的瓶颈[2-3]。我国近90%铝土矿资源属于一水硬铝石型，硫含量大于0.7%的高硫铝土矿约占一水硬铝石型总资源的14%[4-6]，在我国的高硫矿中，42.8%的中低品位（A/S=3~5）高硫高硅铝土矿基本处于未开采未利用状态[7-8]，而且拜耳法要求铝土矿A/S>7[9]。目前针对中低品位铝土矿通过脱硅提高铝硅比以适应拜耳溶出有大量研究，主要分为生物脱硅[10-12]、物理脱硅[13-15]、化学脱硅[16-18]。但生物脱硅的脱硅速度慢且周期长，目
7、前难于在工业生产中应用。物理脱硅需添加大量有机药剂，有机试剂进入拜耳系统会影响后续生产，且铝的回收率较低。化学法脱硅主要是将矿石在高温下进行焙烧，矿石中的含硅矿物(主要是高岭石)在高温条件下可以分解，将分解后的矿石利用一定浓度的碱溶液进行溶出，矿石中分解产生的二氧化硅在碱液的作用下优先溶出，从而达到脱硅的目的[19-20]，但该工艺焙烧条件严格，需要高浓度的碱液，高液固比脱硅处理，目前工业应用尚未扩大推广。本文结合现有研究，采用“闪速焙烧—碱溶”技术，对某中低品位铝土矿进行脱硅试验，采用单因素试验探究焙烧温度、液固比、苛碱浓度、温度对脱硅效果的影响
8、。1试验部分1.1试验原料试验原料为某地区的一种中低品位铝土矿，经破碎、球磨，-0.074mm占比75.3%，主要成分（%
