轧制缺陷及质量控制

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1、轧制缺陷及质量控制型钢产品的缺陷有好多形式，究其原因，除轧制方面的原因外，还和钢锭（坯）质量、加热质量和精整操作等因素有关。以下仅就常见轧制缺陷的形式和产生原因进行分析。一、分层：型钢截面上呈黑线或黑带，严重者有裂口，分层处伴随夹杂物。产生原因：1、镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净2、钢坯尾孔未切净3、钢坯内部严重疏松，在轧制时，未焊合，严重的内部夹杂和皮下气泡也会造成端面分层。二、结疤：结疤呈舌状、块状、鱼鳞状嵌在型钢表面上。其大小厚度不一，外形有闭合或不闭合、与主体相连或不相连、翘起或不翘起、单个或多个成片状。产生原因：1、铸锭（坯）表面有残余的结疤、气泡或

2、表面清理深宽比不合理。2、轧槽刻痕不良，成品孔前某一轧槽掉肉或粘上金属。3、轧件在孔型内打滑造成金属堆积或外来金属随轧件带入槽孔4、槽孔严重磨损或外物刮伤槽孔。三、裂纹：裂纹一般呈直线状、有时呈丫状。其方向多与轧制方向一致，缝隙一般与钢材表面垂直。产生原因：1铸锭（坯）皮下气泡、非金属夹杂物经轧制破裂后暴露或铸锭（坯）本身的裂缝、拉裂未清除。2、加热不均与、温度过低。孔型设计不良、加工不精或轧后钢材冷却不当。3、粗轧孔槽磨损严重。四、发纹（又称发裂）:在型钢表面上分散成簇、断续分布的细纹，一般与轧制方向一致，其长度、深度比裂纹小。产生原因：1、铸锭（坯）皮下气泡

3、或非金属夹杂物轧制后暴露2、加热不均与、温度过低或轧件冷却不当3、粗轧孔槽磨损严重。五、表面夹杂:夹杂一般呈点状、块状或条状机械杂物粘在型钢表面上，具有一定深度，大小形状无规律。炼钢带来的夹杂一般呈白色、灰色或灰白色；轧制中产生的夹杂一般呈红色或褐色，有时也呈灰白色，但深度一般很浅。产生原因：1、铸锭（坯）带来的表面非金属夹杂物2、在加热轧制过程中偶然有非金属夹杂物（如加热炉耐火材料、炉底炉渣、燃料的灰烬）粘在轧件表面。六、耳子:型钢表面上对应孔型开口部位出现沿轧制方向的条状凸起。形式上可能是单边的，也可能是双边的可能是通长的，也可能是断续局部的产生原因：1、孔

4、型设计不合理，造成轧制时宽展量过大。2、轧机压下量调整不当，或成品前孔磨损严重使成品孔过充满。3、加热温度低造成宽展量大4、导卫装置安装不牢或偏斜，尺寸过宽，使轧件进孔不正。七、折叠：折叠沿轧制方向，外形与裂缝相似，与型钢表面成一定斜角的缺陷。一般呈直线状，也有锯齿状，通长或断续出现在型钢表面上，需与刮伤区别。产生原因：1、成品孔前某道出现耳子2、孔型设计不当，槽孔磨损严重，导卫装置设计、安装不良等，使轧件产生台阶或轧件调整不当或轧件打滑产生金属堆积，再轧时造成折叠。八、刮伤（又称划伤、擦伤):刮伤一般呈直线或弧形的沟痕，其深度不等，方向不一，长度不同，通长可见

5、沟底。产生原因：1导卫装置加工不光滑，安装不当摩擦严重或粘铁皮等物2、孔型侧壁磨损严重，造成轧件弧形划痕。3、轧件在运送过程中擦伤九、麻点（又称麻面）：型钢表面成片或成块的凹凸不平的粗糙面，多数呈连续分布，轻微者也有局部或周期性分布产生原因：1、轧辊冷却不良，成品孔或成品前孔轧槽磨损严重，表面不光滑。2、氧化铁皮破碎压入钢材表面3、槽孔严重锈蚀十、凹坑:型钢表面条状或块状的凹陷，周期性或无规律地分布在型钢表面上产生原因：1、轧槽、滚动导板、矫直辊工作表面上有凸出物，轧件通过后产生周期性凹坑。2、轧制过程中，外来的硬质金属压入轧件表面，脱落形成3、铸锭（坯）在炉内

6、停留时间过长，造成氧化铁皮过厚，轧制时压入轧件表面，脱落后形成。4、粗轧孔磨损严重，肯下轧件表面金属，再轧时又压入轧件表面，脱落后形成。5、铸锭（坯）结疤脱落6、轧件与硬物相碰或钢材堆放不平整压成。十一、凸块:型钢表面呈周期性凸起。产生原因：成品孔或成品前孔轧槽有砂眼、掉块或龟裂。十一、形状不正：型钢截面形状不符合规定要求。这类缺陷名称繁多，随品种不同而异。如：圆钢的椭圆，方钢的菱形，扁钢的平行四边形，工字钢、槽钢的腿斜，腰波浪、腿缺肉，角钢的顶角大小及腿不平等。产生原因：1、孔型、导卫装置、矫直辊辊型设计不合理2、轧辊、导卫装置、矫直辊安装、调整不当或严重磨损

7、十三、辊印：型钢表面呈连续性或周期性的凹凸的印痕，高度与深度不太明显产生原因：1、轧辊或矫直辊孔槽加工不良，残留刀花或被轧件黑头等压痕。2、压板拉的过紧，将轧槽磨出沟痕十四、角不满：型钢的棱角未充满，超过允许范围。其形式包括塌角、钝角和圆角，一般通长或局部出现。产生原因：1、孔型设计不合理或轧机调整不当，角部充不满2、轧辊轴向固定不牢，进口导板安装不当或严重磨损3、轧件打弯，再轧进孔后轧件不正4、矫直辊辊型设计不合理或调整不当5、轧件温度过低十五、公差出格：型钢的各部分尺寸超出规定的公差范围产生原因：1、孔型设计不合理2、轧机调整操作不当3、轴瓦、轧槽或导卫装置

8、安装不当，磨损严重4、加