影响轮胎动平衡因素

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1、轮胎的动平衡一、什么是动平衡轮胎在在高速运转过程中由于制造时材料分布不均，发生重心偏移形成动不平衡状态，称为动平衡。不平衡分为动不平衡和静不平衡简称动平衡。静不平衡指轮胎径向跳动，颠簸；动不平衡指轮胎转动时的侧向摆动。车辆在使用平衡指标超标准的轮胎后，行驶中会出现抖动、方向盘不稳现象。二、胎胚生产过程中影响轮胎动平衡的因素1.帘布反包高度、胎圈椭圆度、三角胶高度超标帘布反包高度、胎圈变形和三角胶高度影响轮胎的断面水平轴位置和胎侧刚性，从而影响轮胎动不平衡。三角胶高度、帘布反包高度对扁平率较大的低断面轮胎的动平衡影响尤为显著。造成帘布反包高度超公差的主要原因是，撞圈偏歪、指形片松动、机头

2、两侧反包胶囊压力不均；胎圈与主轴未垂直锁定等。对椭圆度超标的胎圈停止使用。2.钢簧过度使用和同组胎侧宽度、贴合距中差异过大钢簧过度使用会造成钢簧在擀压三角过程中不转动，使三角胶变形、位移。材料分布超出设计范围。同样，同组胎侧胎侧宽度差异过大或贴合距中超出工艺要求亦造成胎体材料分布不均，硫化定中困难，影响轮胎平衡。因此生产中钢簧应经常进行处理；不合格胎侧停止使用。同组胎侧宽度差异应控制在2mm以内。3.一段底压辊中心不对称或压合压力不一致、压合压力过大底压辊不对称和左右压辊压合压力差异大、总体底压辊压合压力过大都会导致胎侧压合变形，胎体材料发生较大变异迁移。各部材料的不能均匀按设计要求分

3、布，影响轮胎平衡性。4.帘布接头、接头间距、帘布拉伸、帘布折子帘布加工过程中接头根数超出公差范围、错位、大头小尾、拉伸变形；以及在卷取时发生打褶现象，导致帘线角度发生变化；使用过程中出现拉伸变形；接头小间距等都会严重影响轮胎的平衡性。5.0°带束层和冠带条0°带束层和冠带条贴合距中应保持1mm以内；0°带束层接头大小符合工艺要求和冠带条距边的一致性也是保证轮胎动平衡的重要内容。6.胎面长度、胎面胶料的一致性分布以及裁断角度胎面长度主要对轮胎静平衡影响较大，过长过短都会造成冠部材料分布不均（也是轮胎行驶中发生跳动的主要原因）。胎面裁断角度太大或太小也会对轮胎动平衡产生不利影响。胎面裁断角

4、度一般控制在24-28较为合适。而胎面两胎肩宽度，厚度的不一致直接影响成品轮胎冠部材料的均匀性，严重影响轮胎的平衡。7.钢丝带束层的角度、贴合、接头钢丝带束层角度变化也是引起动平衡超标准的主要因素，如生产中钢丝带束层发生拉伸变形后，其钢丝帘线排列角度必定发生变化。与产品设计角度发生较大改变，必定影响轮胎平衡性和其它轮胎性能指标。钢丝带束层贴合位置的偏歪、差级超公差和部分宽度发生不规则的变异均会引起动平衡量超标。钢丝带束层接头保证零根对接，接头间距的控制应保证单条胎胚三个以下。8.二段成型时的三线不重合传递环夹持器中心线与胎面/带束层复合件（环带）中心线不重合；胎面/带束层复合件（环带）

5、传递到定型鼓后与一段胎胚中心不重合，传递环在辅鼓和主鼓之间的中心线不重合9.二段成型压合、环带夹持胎面、带束环带与一段胎坯在二段成型压合时，压辊的压力和运行轨迹对轮胎平衡性亦有相当大的影响，主要是对侧向力（静不平衡）偏差产生较大影响。若两者设置不合理，会引起材料在滚压过程中发生较大迁移和变异，并对钢丝带束层角度与宽度产生不良影响。胎面、带束环带在从贴合鼓夹持、运送过程中，若夹持过紧造成环带变形，直接造成带束层局部角度变化，影响成品平衡。10.半部件喷霜或粘性不足半部件出现喷霜、粘性下降等问题后，在胎胚各步成型过程中这些半部件在压辊的压合下，材料发生大量迁移。如喷霜的钢丝带束层和粘性不好

6、胎面在二段成型压合过程中，钢丝带束层中心会远远偏离胎面中心，这是造成产品平衡下降的最重要原因之一。11.生胎外周长生胎外周长过小会造成硫化时轮胎的一次性伸张量过大，使骨架材料拉伸变形超出设计要求；过大又会导致轮胎在硫化时发生“蹭模”现像，材料无法按设计要求均匀分布。因此控制胎坯外周长也是控制动轮胎平衡的重要内容。12.各个半部件角度分布轮胎是由多个部件组成的，各部件的接头有可能发生重叠，或间距过小。多个部件接头重叠在一起对轮胎动平衡会产生很大的影响。因此必须严格执行接头定位分布的工艺要求。13.胎胚的使用、存放、形变胎胚生产出后，不按规定要求码放或不按先后顺序硫化。长时间不硫化的胎胚势

7、必发生胎体变形：如胎圈椭圆、胎冠部异型等。严重影响成品平衡。因此胎胚正确存放顺序使用对动平衡致关重要。14.操作过程中的不精细如上料时个各部件的定中不准，使用中存在蛇形现象；半部件裁切时定长不准。三、控制轮胎动平衡的意义具备良好动平衡性能的轮胎在其使用中能较好的延长自身使用寿命、降低车辆油耗；避免车辆高速行驶中出现抖动、跳动现象；增强乘坐和驾驶的舒适性。对于减少和避免车辆发生意外有着重要意义。此外，随着路况的日益改善，由路面产生的振动已相对减少