精益生产方式在制造业中的应用 毕业论文

《精益生产方式在制造业中的应用 毕业论文》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、1绪论1.1论文研究背景及意义1.1.1论文研究的背景中国经济规模在近30年显著扩大，发展迅速。2010年中国GDP达到5.7万亿美元，超越日本成为世界第二大经济体。这样的规模在很大程度上是以制造业的发展为支撑。根据全球知名经济咨询机构HIS环球透视的数据，2010年中国制造业产值占全球的19.8%，高于美国的19.4%，已成为全球制造业产出最高的国家。在出口方面，根据世贸组织的统计，2009年中国制造业产品出口额在世界各国家及地区中仅次于欧盟，占比13%。[1]中国制造业也面临着诸多挑战，中国制造的产品附加价值低，在成本上升和出口市场萎缩的双重夹击下进退两难。

2、在当前的全球供应链体系中，中国制造产品大都处在“制造-加工-组装”这个“微笑曲线”的价值最低环节。[1]根据加利福尼亚大学的GregLinden、KennethKraemer和JasonDedrick在2009年进行的一项调查，美国苹果公司的iPhone和iPod产品售价为数百美元，这些产品大部分在中国制造，但中国的生产商和工人从每台产品中获得的收益不足四美元。2005年iPod的零售价为299美元，批发价为224美元，出厂价为144.56美元。出厂价中的大部分（101.40美元）来自日本部件，另外有苹果公司之外的多家美国公司提供价值14.14美元的部件，还有其

3、他为数众多的供应商提供其他小部件。产品最后的组装和测试在中国进行，成本为3.86美元，而苹果每个产品估计的毛利为80美元，外加通过苹果网上商店和零售店所带来的额外零售收益。[2]从发展历史来看，中国制造业总体上是基于低成本的战略发展起来的，Madein67china（中国制造）席卷全球，中国经济也保持着庞大的贸易顺差。但是，随着人民币对美元的汇率的变化，全球资源价格的上涨，中国制造业的成本优势不断降低。最近中国政府提出计划要在2015年将中国工人的平均薪资提升80%以上，这将在一定程度上使得中国在劳动密集型的产业领域竞争优势下降，特别在近年来一些东南亚国家的人均

4、工资只有中国人均工资的一半左右的情况下。众多跨国集团，计划降低在中国的采购，并有意将服装鞋帽等劳动力密集型行业的制造加工环节转移至东南亚。[1]同时，人类社会正在出现一个消费者导向的时代，如何对市场环境的急剧变化和顾客需求，有效的生产和提供令客户满意的产品和服务，并不断开辟消费者的新市场是企业的重要使命。同时全球经济已由卖方市场转向买方市场，制造业不仅要注意产品的生产过程，而且要注意整个供应链的组织与管理和产品的售后服务。[3]在未来参与全球竞争的过程中，中国制造业实现从大到强的转变仍任重而道远。要成为全球市场的主导者，创新与卓越经营，二者不可或缺。1.1.2论

5、文研究的意义在中国制造业的利润“比刀片还要薄”的现实情形下，很多企业家似乎只知道不断地增资、建厂房、购买设备、增加劳动力，做上一连串的“加法”来应变市场需求。然而，一旦市场发生变化或者有更先进的技术产品出炉，以“投资”做加法的风险就相对提高。为何不试试利用“减法”来为企业带来更大的效益？所谓“减法”，就是采用精益的理念和方法减少库存，提高质量，改善员工的工作环境，提高人均生产效率，缩短新产品的开发时间，提升产品和服务的品质，为客户创造最大的价值。据统计，企业执行精益后的六个月内，就可以见到明显的效果——质量提升30%~50%，人均生产效率提高30%，库存减少一半

6、，交货期缩短等等。这其中并没有什么魔法，只是因为精益的方式凝聚了公司上下成员共同认识作业流程，找出问题，解决问题。[14]第一次世界大战之后，亨利•福特与通用公司的阿尔弗莱德•斯隆开创了世界制造业的新纪元，把欧洲企业领先了若干世纪的单件生产方式转变为大连生产方式。其最大成果是，美国很快控制了世界经济。同样，第二次世界大战后，丰田英二与大野耐一再日本丰田汽车公司首创了“精益生产方式”的概念。当日本其他汽车公司与其他工业采用这一优越的体制后，日本很快达到了今天的经济领先地位。[4]我个人认为，如果我国能够认真学习掌握精益生产的理念，并切实应用于我国国情，那么，中国制

7、造将彻底征服全球。67所以本文从研究精益生产方式的原理、体系和方法入手，结合我国制造业的生产经营实际，寻找精益生产方式在我国推行的一种适合模式，使我国制造业公司的生产经营能够高效、合理和柔性的运营，进而提高产品质量，提升我国制造业的竞争力，探讨中国生产方式的未来。1.2本课题国内外的研究现状按照日本学者门田安弘的总结，精益生产方式是在日本丰田汽车公司创造的准时制（JustInTime,JIT）生产的基础上发展起来的，以最大限度减少企业生产所占用的资源、减少企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。[5]精益生产方式的起源可以追溯到1937年。在精益生产长期发展过程

8、中，出现了多种名称如丰田