剑尾自动片模具设计 毕业设计论文

《剑尾自动片模具设计 毕业设计论文》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、剑尾自动片模具设计前言本次毕业设计的课题为剑尾自动片模具设计，它是由福建浔兴拉链股份有限公司提供的。此自动片所设计的模具是属于单分型面注射模，一次推出机构是指在开模后在动模一侧用一次推出动作完成铸件的推出，它的结构分为直通形、阶梯形、盘状，截面有圆形和矩形；本文针对自动片铸件的成型和脱模，就自动片铸件的成型工艺，本套模具结构上的特殊设计就是这个产品上有两个小孔需要用侧抽芯机构来抽出，而且这两个小孔是在滑块里成形的，通过这次设计对于日后剑尾自动片此类型的成型和脱模的模具设计有一定的参考意义。毕业设计意义：1、综合运用塑料模设计和其他先修课程的

2、理论和实际知识，掌握压铸模具设计的一般规律，树立正确的设计思想。2、通过设计实践，进一步提高压铸模具设计分析、解决工程实际问题、创新设计能力。该课题的主要设计意义在于设计出最完善的模具方案，并应用于实际生产中。13目录摘要1关键词11铸件工艺分析11．1铸件的成型工艺性分析11．1．1铸件材料特性11.1.2铸件的形状、壁厚21.1.3铸件材料的成形特点21．2铸件的成形工艺参数确定22模具的基本结构及模架的选择22．1模具基本结构的确定22．1．1确定成形方法22．1．2型腔数量（一模几位）的确定22．1．3型腔的排列方式22．1．4分型

3、面的确定32．1．5确定浇注系统和浇口42．1．6确定铸件推出机构52．1．7确定铸件推出机构的复位设计62．1．8排气系统的设计62．2模架的确定62．2．1模架的结构62．2．2模架安装尺寸的校核73模具结构、尺寸的设计计算73．1模具结构的设计计算73．1．1型腔、型芯结构73．1．2确定最终开模工序83．1．3结构强度计算校核83．2模具成形尺寸设计计算93．3模具冷却系统的设计104模具的总装配图11结束语12参考文献1313剑尾自动片模具设计摘要:本文针对剑尾自动片制件的成形，设计了一套一模四位、侧浇口进料、直接脱模、单分型面压

4、铸模。关键词:　合金分型面　　冷却　推出　　1铸件工艺分析1．1铸件的成型工艺性分析此剑尾自动片任务书祥见产品图。铸件如图（1）所示。产品名称：剑尾自动片产品材料：锌合金产品数量：大批量生产铸件尺寸：如图(1)所示铸件颜色：蓝白色铸件要求：铸件表面不得有水纹、毛刺、错模、起泡、起皮等不良现象，铸件最终验收按实配效果为准。图（1）剑尾自动片铸件图1．1．1铸件材料特性如图剑尾自动片采用锌合金材料。锌合金具有良好的薄壁性能，精确稳定的立体性。成型的铸件坚硬牢固、密度为6.75g/cm3，因为锌合金收缩率极小，设计时因收缩率产生的变形可以忽略不计

5、。熔点约为380℃，浇铸温度为440～460℃之间。锌合金冷却性能好，易于连接、导电性高、传热性高。锌合金还具有超强防腐蚀的性能。此外锌合金属于低成本，高品质成品，环保型，可循环使用。131.1.2铸件的形状、壁厚从铸件图可知，铸件形状为一板状铸件，其壁厚均匀，形状较简单。1.1.3铸件材料的成形特点ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时

6、，模具温度可控制在50～60℃，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～80℃。1．2铸件的成形工艺参数确定查有关材料得到锌合金成形工艺参数，具体如下收缩率：因为锌合金收缩率极小，设计时因收缩率产生的变形可以忽略不计。　　　　预热温度：200℃预热时间：3min料筒温度：后段400℃～450℃喷嘴温度：400℃～450℃模具温度：200℃注射压力：65MPa注射时间：6ms循环时间：0ms～10ms冷却时间：20ms2模具的基本结构及模架的选择2．1模具基本结构的确定2．1．1确定成形方法此剑尾自动片铸件采用注射成形法生产，为保证铸

7、件表面质量，使用侧浇口成形，根据铸件分析，确定采用单分型面注射模具，在注射机上注射成形出铸件。2．1．2型腔数量（一模几位）的确定由于铸件形状较简单，重量一般，生产批量较大。所以应使用一模多位模具，根据铸件结构尺寸，确定型腔数目为一模四位。这样，一次注射成形可得出四个铸件，有效提高生产效率。2．1．3型腔的排列方式此拉片制件较小，生产批量较大，所以应使用多型腔注射模具。图(2)a模具采用一模两位，均衡布置，这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率低；图(2)b模具采用一模四位，均衡布置，这样模具尺寸较大，制造加工也方便，生产效率较高。故其布

8、置采用如图(2)b所示。13(a)(b)图（2）型腔的布置2．1．4分型面的确定铸件分型面的选择应遵循以下的原则：①分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处；②分型面的选取应有利于塑件