驱动桥装配线设计与实施

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1、驱动桥装配线设计与实施2011-07-07龚学全、金红卫、王宜前、刘奎波、梁兴华、洪 旗、李明晟（广西柳工机械股份有限公司驱动桥厂） 一、概述随着装载机市场的日趋成熟和增长，原有的驱动桥装配工艺已经不能满足要求。通过“十一五”技术改造，改进驱动桥部件及总成的装配工艺、提高生产效率和装配质量，改善装配车间物流和工作环境，保证驱动桥装配水平在国内同行业适度领先，以适应公司发展战略需要。 二、工艺方案(一)工艺布局的改进1、 改进前（如图1）(1)、生产线采用钢架结构，总长20m，高度0.8m。分上下两层。

2、总成横向放置在小车上随车在轨道上层装配，由人力推动。总成下线后小车由下层返回。工人劳动强度较大，跨线操作困难；(2)、整条线可同时放置总成15根，两根桥间距不足0.5m。装配过程采用批次装配（5-6根/批），各零部件（如轮架组件、轮壳组件、内齿轮以及主传动组件等）的供应也按照批次供应，因此主线存放较多的零部件；（3）由于主线一侧靠近墙壁，宽度不足3m，无足够的物料摆放区，造成现场摆放混乱。定置管理困难。工位不明确；（4）零部件的预装区位于主线一侧，另侧的物料用行车吊运进行装配，效率不高。严重影响产能，

3、无法满足公司发展需要；2、 改进后（如图2）（1）、装配线长37.6m，有效工位18个，相邻两根桥间距1.2m，员工可自由通过装配线，极大方便了装配；（2）、装配台车采用地下返回，由电机拖动连续运转，大大降低了员工的劳动强度，并能够根据生产需要调整运行速度来调整生产节拍，实现精益生产；（3）、台车与牵引链之间为销联接，操作牵引销可调整装配线的工位间距，达到调整装配线工位数的目的。台车上的支撑为活动式，可根据不同品种的桥的尺寸进行调节，实现不同车桥的混线生产，使生产组织柔性化；（4）、装配主线在原来的位

4、置向外移动2m，与墙壁距离达到了5.6m。两侧分别划分配送通道、物料区和操作区，彻底改变了装配现场的混乱局面。 图1  图2                                   表格1改进前后对比表项目改进前改进后线长（m）2037.6工位数1518动力人力电机劳动强度大小效率低高物流状况混乱拥挤整齐顺畅（二）装配工艺的改进 1、改进前（1）工艺路线：总成装配→试验→清洗→存放→喷漆→成品存放（露天）；（2）总成装配过程中，内齿轮由人工装配。以每件重约40Kg的50型号为例，75台产能

5、计算，搬动重量达到6000Kg，劳动强度大，严重影响了生产效率；（3）按照工艺，桥总成上螺栓扭矩控制比较严格且螺栓数量较大。改造前，螺钉用扭力扳手扭紧，人为因素影响较大且效率低下；（4）总成喷漆工序条件简陋，操作繁琐，效率低，总成在完成装配后不能及时进入下一工序，需要在车间内存放，原本狭小的车间内部更显杂乱拥挤；2、 改进后（1）工艺路线：总成装配→试验→清洗喷漆→成品存放（总成库）；（2）制作专用吊具进行内齿轮装配，大大降低了劳动强度，提高工作效率；（3）在关键工位配置定扭矩风扳机，严格控制螺钉扭矩

6、，保证工艺要求；（4）改造总成涂装线，提高涂装线生产效率，保证总成在完成装配、清洗后及时喷漆，避免在大量囤积半成品，确保物流通道顺畅；（三）物流改进1、改进前（1）仅配备了一台柴油叉车进行物料的配送，不能满足物料配送的需要；（2）物料清洗人员清洗零件没有规律，部份零件大批量清洗，而有些零件不能及时清洗，造成工作人员因缺件不能装配，从而影响生产；（3）车间内没有物料临时存放区域，清洗的物料直接配送各工位。因部分零件清洗量远远超过需求量，大量零件堆放在现场，造成物料摆放混杂，并且存在着较大的质量隐患；（4

7、）由于叉车车体较大，部分物料不能完全配送到工位，需要将物料二次吊运；（5）叉车为柴油叉车，排放的尾气对环境造成污染，生产环境较为恶劣。2、 改进后（1）用一台电瓶叉车取代柴油叉车，并且增加2部2T的小电瓶叉车分别对大件物料及小件物料进行配送，保证物料能够按批次及时配送到位；（2）制定物料批次清洗顺序表，严格按照装机顺序清洗物料，做到物料按需配送；（3）增购专门器具盛装各标准件，避免了标准件随地摆放的不良习惯；（4）重新设计并制作专用工位器具，淘汰容量过大的工位器具，避免了零件互相磕碰，（5）保证零件质

8、量，实现物料的定容、定量、定置管理。（四）生产效率的提升（见图表1）1、改进前装配线日产60台/天，高产期日产最高75台（9小时/班），远不能够满足公司的高速发展；2、 改进后最高日产可达140台（9小时/班）。  （五）主传动装配线的改进1、改进前（1）主螺旋锥齿轮组件的调整主螺旋组件的调整分为轴承内外圈的压装以及轴承间隙的调整。改进前轴承内圈的装配采用的是热敲，外圈采用手工敲击。装配效率低且劳动强度大。作为另一关键部件，小螺旋轴承间隙的调整要求同样比