机械制造工艺学总复习

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1、第一章机械制造工艺的基本概念工序、安装、工位、工步、行程的概念à理解装夹的定义？P6将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程称为装夹。定位：使工件占有正确的位置的操作；夹紧：保持定位位置不变的操作。获得尺寸精度的方法有哪些？P12试切法、调整法、定尺寸刀具法、主动测量法、自动控制法调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。获得形状精度的方法有哪些？P13刀尖轨迹法、仿形法、成形法、展成法、数控成形法第二章工件的定位及机床夹具的设计要点工件常用的装夹方式有哪些？P171、用夹具装夹；2、划线找正装夹；

2、3、直接找正装夹。名词解释：六点定位？P18自由刚体在空间直角坐标体系中有六个自由度，工件课近似地看成为自由刚体，要使工件定位，就需要限制工件的六个自由度。名词解释：完全定位、不完全定位P24完全定位：工件的六个自由度都限制了的定位称为完全定位。不完全定位：工件被限制的自由度少于六个，但能满足加工要求的定位称为不完全定位。名词解释：欠定位、重复定位P24欠定位：为满足加工要求必须限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。重复定位：若出现一个自由度同时被两个或两个以上的定位元件重复限制的定位称为重复定位。欠定位和重复定位是否允许，为什么？P24欠定位不允许，因为欠定位保证不

3、了工件的加工要求；重复定位可以增加工件的刚性，因而是允许的。（但重复定位会出现定位的不确定性，影响定位精度。）定位误差有哪两种？分别是由什么原因引起的？P26定位误差有基准不重合误差和基准位移误差。基准不重合误差是：当用调整法加工一批工件逐个定位时，定位基准与工序基准不重合而造成的定位误差基准位移误差是由于工件的定位基准与定位元件的制造误差，当用调整法对一批工件逐个定位时，引起工序基准的偏移，造成工序尺寸的定位误差。基准不重合误差和基准位移误差的大小都等于工序基准在工序尺寸方向上的最大变动量。第三章机械加工工艺规程的制定和工艺尺寸链制定工艺规程的步骤定位基准的选择P47

4、精基准：用加工过的表面作为定位基准，则称为精基准。1、基准重合原则：以设计基准为定位基准，避免基准不重合误差。2、基准统一原则：在工件的加工过程中尽可能的采用统一的定位基准。3、自为基准原则：当某些表面精加工要求加工余量小而均匀是时，选择加工表面本身作为定位基准。4、互为基准原则：为了使加工面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀，可采取反复加工、互为基准的原则。5、保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则。核心是1、2两条。粗基准：用未经加工的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。粗基准选择是首要任务是尽快把精基准加工出来。加工经济精度的概念P52是指在

5、正常条件下所能保证的加工精度。选择加工方法时考虑的因素àP54加工顺序的安排原则P55一、机械加工工序的安排1、先加工基准面（基准先行）；2、划分加工阶段（粗精分开，先粗后精）；3、先面后孔；4、次要表面穿插在各阶段进行加工。二、热处理工序的安排三、辅助工序的安排工序集中与工序分散P58工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成；工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行。夹具、刀具、量具的选择P59单件小批生产通常采用通用的夹具、刀具、量具；大批大量生产多采用高效的专用夹具、刀具、量具。加工余量及其确定方法P59加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。确定

6、加工余量的方法有：查表法、经验估计法、分析计算法，查表法应用最为广泛。（P62例3-1，P96习题3-9要看懂！）入体原则：P59被包容面的工序尺寸取上极限偏差为零；包容面的工序尺寸取下极限偏差为零。（毛坯尺寸则按双向布置上、下极限偏差。）第四章机械加工精度加工精度加工误差工艺系统P101加工精度：零件加工后实际几何参数与理想零件几何参数相符合的程度。加工误差：零件加工后实际几何参数与理想零件几何参数相偏离的程度。工艺系统：在机械加工中，由机床、夹具、刀具、工件等组成的统一体。区分几何误差和动误差P102几何误差：在加工前就已经存在的原始误差。如：夹具、刀具的制造误差工

7、件的定位误差加工原理误差机床的几何误差（主轴回转误差、机床导轨误差、机床传动链传动误差。）动误差：在加工过程中产生的原始误差。如：刀具磨损引起的误差工艺系统的受力变形工艺系统的受热变形工艺系统残余应力引起的变形误差误差敏感方向与误差不敏感方向P103误差敏感方向：对加工精度影响最大的方向（即加工表面与刀刃接触处的法线方向）；误差不敏感方向：对加工精度影响最小的方向（即加工表面与刀刃接触处的切线方向）。机床的几何误差P1031、机床的主轴回转运动误差：可分解为：端面圆跳动、径向圆跳动、角度摆动。影响影响因素。提高主轴回转精度的措施：提高主轴