泵体铸造工艺设计

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1、泵体铸造工艺设计泵体铸造工艺设计指导教师：何乃军小组成员：何健、杜俊宏、徐维、李玉凤-12–泵体铸造工艺设计目录一、设计任务及其分析……………………………………………………21．零件材料选择……………………………………………………………22．泵体部分结构工艺参数的选择…………………………………………23．砂型和砂芯的选择………………………………………………………24．铸件质量和工艺对结构性的要求………………………………………2二、工艺性分析及工艺方案选择…………………………………………31．零件主要壁厚……………………………………………………

2、………32．浇注位置确定……………………………………………………………33.分型面的选择……………………………………………………………4…三、铸造工艺设计……………………………………………………………41．初步进行模板板面布置和估算砂箱尺寸…………………………………52．铸造工艺参数………………………………………………………………53．砂芯设计……………………………………………………………………54．浇注系统设计………………………………………………………………65．冷铁设置……………………………………………………………………76．校核砂箱尺寸

3、和所选造型机：……………………………………………7四、工艺装备设计……………………………………………………………71．模样的设计…………………………………………………………………72．模板的设计…………………………………………………………………83．芯盒的设计…………………………………………………………………9-12–泵体铸造工艺设计一、砂型选择及砂芯设计…………………………………………………9二、铸造工艺的补充说明……………………………………………………10三、工艺设计中特殊问题讨论………………………………………………10四、设计报告结束语

4、…………………………………………………………11五、参考文献…………………………………………………………………11十、附件………………………………………………………………………11一、设计任务及其分析铸件三维图分析零件图纸得出以下信息：1．零件材料选择：分析泵体零件图纸，其技术要求与泵盖一起做11kg/cm3的水压强度实验持续5分钟不能漏水，冒汗等缺陷，则零件材料初选HT200，铸件质量m件=3.5㎏。-12–泵体铸造工艺设计2．泵体部分结构工艺参数的选择：根据图纸，零件主要壁厚7，最大尺寸h=230,b=155、Φ220，未注圆角R5。3．

5、砂型和砂芯的选择：该零件是大批量生产，采用砂型铸造，机器造型；造型为石英砂湿型、制芯为树脂砂并烘干。4．铸件质量和工艺对结构性的要求：公差要求：Φ185D、Φ120d，Φ50D、Φ70D对Φ120d跳动允许0.05，端面对Φ20跳动值为0.04。表面铸字按B0212-66-20规定铸字符号。零件尺寸精度、表面粗糙度无特殊要求，零件结构符合铸造工艺要求。铸件尺寸偏差、重量偏差符合标准范围，表面光洁，无气孔，粘砂等缺陷。一、工艺性分析及工艺方案的选择1．零件主要壁厚，壁厚7，临界壁厚12～15，主要壁厚大于铸铁件要求的最小壁厚4～5，联结过渡设计

6、合理，尺寸标注齐备，可以进行铸造工艺设计；零件中的流道端部有大径法兰，影响取模，三个肋板的分布位置也增加了工艺设计难度。2．浇注位置确定：方案一，主视图上-下（图2-1）；方案二，主视图右-左（图2-2）；方案三，左视图右-左（图2-3）方案比较如下表：名称优点缺点方案一泵体主内腔虽呈台阶状，但可以只采用一个大型芯；下模样形状简单上模样形状复杂，侧凸起的接头不易取模，其内孔有锥度并与取模方向相反；外边面的肋板较薄且分布和分型面有一定夹角，需要砂芯来辅助成形，增加了型芯的数目方案二横向浇注，模腔高度适宜，易于充型、排气、下芯容易上模需要采用一个

7、环形型芯来成形肋板和测凸台，型芯复杂方案三减小了型腔的高度-12–泵体铸造工艺设计上下模形状复杂度差别大（如图2-4），对充型、排气不利，增加了型芯的数目，侧接管的下芯，取模等问题突出图2-1图2-2图2-3图2-4结论：主体结构采用横向浇注，认为方案二比较好，其优化了型芯布置；易于两箱式机器造型；砂芯易于制造和固定；利于排气。3．分型面：选择方案二，水平面分型，使得合型位置、浇注位置和铸件冷却位置一致；方案一，小砂芯无法放入型腔，固定困难，大尺寸砂芯结构较复杂；方案三的小砂芯埋在砂箱内部，与方案二一样不易安放，且使用了悬臂式砂芯。综合几种方

8、案，最终选取方案二的分型方案。（图2-2）一、铸造工艺设计-12–泵体铸造工艺设计1．初步进行模板板面布置和估算砂箱尺寸，采用通用砂箱，初定一箱四件，对称布置，查表