泵盖铸造工艺设计-毕业设计

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1、泵盖铸造工艺设计目录1设计任务11.1设计任务11.2设计的技术要求12铸造工艺方案的确定22.1零件结构分析22.2分型面的确定32.3.加工余量和铸造圆角42.4工艺参数的确定52.5.1工艺补正量62.5.2分型负数62.5.3砂芯设计62.5.4铸件毛胚质量73.浇注系统（包括冒口）的选择73.1浇注系统和冒口74铸造工艺图115铸造工艺卡136参考文献141设计任务11设计任务泵盖铸造工艺设计125/XiV艇斛R312设计的技术要求设计应达到的技术要求：实际主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用，故其在机器中只是起辅助作用，对机器的稳定运

2、行影响不是很大，其在具体加工的时候，精度要求也不是很高,加工起来也十分容易。依据图纸要满足下列要求：1、材质灰铁150、未注铸造圆角均为R3；2、铸件表面不得有沙眼、缩孔等缺陷；3、泵盖底部0132表面Ra为3.2,①100表而Ra为6.3,二者之间台阶Rai.6。①14中心孔内表面Ra为1.6,①25中心孔内表而Ra为6.3,其余为Ral2.5；4、两个圆柱孔分别为中心大圆柱①25II9基本尺寸为①25mm,公差带为118的孔;中心小圆柱①14H92铸造工艺方案的确定2.1零件结构分析名称：泵盖材料:I1T150生产批量：大批量生产图2泵盖立体2.2

3、分型面的确定在生产中考虑选择分型而时应注意以下原则：1、应使铸件全部或大部置于同一半型内，以保证铸件精度。如果做不到上述要求，必须尽可能把铸件的加工面和加工基准放在同一半型内。2、应尽量减少分型面的数目。分型面越少，铸件精度容易保证且砂箱数目少减少工人劳动量。3分型而应尽量选用平面。平直分型面可简化造型过程和模板制造，易于保证铸件精度。4分型面通常选在铸件的最大截面处，尽量不使砂箱过高。高砂箱，造型困难填砂、紧实、起模、下芯都不方便，劳动强度大。5尽量便于下芯、合型和检查型腔尺寸。6注意减轻铸件清理和机械加工量。就本次的泵盖而言：将铸件大部分一-重要部

4、分（泵盖圆盘底部）置于下部且分型面为最大截面。此方案便于起模，方便下芯，保证浇注质量、能够实现顺序凝固、使其金相组织均，同吋保证铸件的精度减少不必要的缺陷。亦能减少后加工量！图42.3加工余量和铸造圆角(1)加工余量该泵盖为大批量生产，砂型铸造，手工造型，由课本P241表3-3-4取尺寸公差等级CT为11,加工余量等级MA为H。得出灰铁机械加工余量。查课本P240表3-3-3得到零件各部分加工余量。加工余量表表1公差等级尺寸(mm)加工余量(mm)11H1004.53.511H>100-1605.54.52.4工艺参数的确定尺寸公差根据零件图技术要求：

5、其铸件尺寸公差按照GB/T6414-86《铸件尺寸公差》中灰口铸铁砂型手工造型公差等级为CT12级，尺寸公差为9n）ni。铸件收缩率铸件材料为灰铁，收缩过程为受阻收缩，根据表3-3-7[1],中小型件得铸造自由收缩率为1.0%,受阻手缩率0.9%o铸件种类铸造收缩率（％）阻円收缩自由收缩中小型铸件0.8*1.00.9-1.1大中型铸件0.7*0.9()・8~1.0待大型铸件0.6-0.8O.7-O.9筒形铸件长度方向0・7~0・90.8-1.0直径方向0.50.6-0.8孕育铸铁HT25O,ITI3(X)0.7*0.90.9-1.11113501.01

6、.5白口铁1.51.75殊光体球墨错铁0.8-1.21.0-1.3铁素体球墨餡铁0.6-1.20.8-1.2表2最小铸出孔及槽根据表3-3-8[1]查得大批量小型铸件最小铸出孔为①14nnn。零件中小于①14rmn的孔不铸出，其余孔均铸出。拔模斜度根据已经确定的摸样高度、表面粗糙度，查表JB/T5018-91得零件的拔模斜度为图62.5.1工艺补正量大批量牛产的铸件不考虑工艺补止量。2.5.2分型负数砂型铸造时，由于起模后的修型和烘干过程屮砂型的变形，引起分型面凹凸不平往往要在下箱分型面上热石棉绳或耐火泥条，这样就使垂直于分型而方向的铸件尺寸增高了，粘

7、土湿砂型通常不考虑分型负数。因此分型负数为零。2.5.3砂芯设计砂芯的选择原则:(1)尽量减少砂芯数量(2)为保证操作方便可将复杂砂砂芯分块制造(3)保证铸件内腔尺寸精度(4)保证铸件壁厚均匀(5)填砂面应宽敞，烘干支撑面是平面(6)使同层砂芯组合后的上面为平面此铸件中只需在直径为25mm的孔中加一个砂芯，型芯为圆柱型芯，芯砂采用粘土砂，造芯方法采用芯盒造芯，采用垂直型芯及芯头，查《铸造实手册》：表2-2・63垂直芯头的钟度a(单位mm)-■芯头高h152D253()354()5060708090KX)120150用訓衣［脚用賊a衣示时垃头♦34567

8、91112141619222S1/510下芯头11.522.533.545678910131/