升降杆轴承座的夹具工艺规程及夹具设计

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1、升降杆轴承座的夹具工艺规程及夹具设计升降杆轴承座的夹具工艺规程及夹具设计目录一零件的分析1一零件的作用1二零件的工艺分析1二工艺规程设计2一确定毛坯的制造形式2二基面的选择2三制定工艺路线2四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定4五确立切削用量及基本工时5三夹具设计13一问题的提出13二卡具设计13三夹具零件14四设计体会17五参考文献18序言机械制造技术基础课程设计是在学完了大学的全部基础课的中心加工表面这一组加工表面包括一个82mm110mm的矩形表面及长宽各为50mm深度为2mm的矩形槽其中主要加工表面为82

2、mm110mm的矩形表面2以82mm110mm的矩形表面加工表面这一组加工表面包括两个圆柱的左右表面及表面外的螺纹孔两个圆柱的内表面两圆柱上的两个孔这两组加工表面之间有着一定位置要求主要是两个孔相对底平面之间的平行度公差为012由以上分析可知对于这几组加工表面而言加工时可以先加工下表面然后以下表面为粗基准借助于专用夹具加工其它组的表面二外圆表面作基准则可能这一组的表面不平行按照有关粗基准的选择原则以为粗基准利用一组圆锥销固定内表面作为定位面以消除五个自由度在用一个销钉顶住肋板消除一个自由度达到完全定位2精基准的选择

3、主要应该考虑基准重合的问题当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算这在以后还要专门计算此处不再重复三制定工艺路线制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证在生产纲领已确定为大批生产的条件下可以考虑才用通用机床配以专用工夹具并尽量使工序集中来提高生产率除此以外还应当考虑经济效果以便使生产成本尽量下降1工艺路线方案一工序一粗110mm端面及长宽各为50mm深度为2mm的矩形槽工序二钻底座的四个φ13的孔工序三粗的孔然后锪孔深度为1mm工序五粗洗两个φ15mm的端面工序六钻

4、扩φ15mm的孔然后车螺纹工序七钻扩mm两外面上的孔并车螺纹各六个工序八检查2工艺路线方案二工序一粗110mm端面及长宽各为50mm深度为2mm的矩形槽工序二粗mm两外面上的孔并车螺纹各六个工序三粗的孔然后锪孔深度为1mm工序四粗洗两个φ15mm的端面并钻扩φ15mm的孔然后车螺纹工序五钻底座的四个φ13的孔工序六检查上面工序加工效率较高但同时洗平面并车螺纹工序比较复杂不易实现通用机床3工艺路线方案的比较与分析两种工艺路线方案都是一样的只是加工工序不一样在第二个方案中的工序二中粗mm两外面上的孔并车螺纹各六个工序比

5、较复杂工艺性不好而工艺方案一正好规避了这一个问题并且装夹次数并没有增多能得到很好的工艺性和较高的加工效率所以我最终确定了的工艺路线方案4最终确定的工艺路线方案工序一以的内孔为粗基准加工零件的底平面及底平面上的槽工序二以的外表面为粗基准加工零件底平面上的四个通孔工序三以底平面为精基准加工孔左右的两个表面共四个工序四以底平面为精基准粗的孔然后锪孔深度为1mm工序五以底平面为精基准粗洗两个φ15mm的端面工序六以底平面为基准钻车的螺纹工序七以的内孔为基准钻扩六个孔并车的螺纹工序八检查四机械加工余量Φ13mm的四个通孔查《

6、机械制造工艺设计简明手册》表22--222--5取余量为05mm3铣两个Φ78左右两端面共四个参照《机械制造工艺设计简明手册》表2321确定工序尺寸及余量如下从实际情况考虑取粗铣后双边余量为05mm粗铣5mm留余量为1mm双边加工精铣05mm0mm即铸造尺寸为28mm4镗Φ52的孔查《机械制造工艺设计简明手册》表22--222--5取余量为4mm既铸造尺寸就为Φ48mm参照《机械制造工艺设计简明手册》表2315确定工序尺寸及余量如下镗刀量具游标卡尺及其它粗镗Φ2mm留余量为2mm半精镗Φ1mm留余量为1mm精镗Φm

7、m留余量为0mm5铣Φ15mm圆台的上端面由于该表面没有要求所以采用粗铣即铸造尺寸为3mm6．车Φ6mm的螺纹先钻Φ5mm的孔然后进行车螺纹尺寸为Φ1mm７．车Φ78mm两外端面上的螺纹孔外端面各有6个且均部要分两次才能完成因为是两个对称面所以加工余量相同先钻Φ5mm的孔然后进行车螺纹尺寸为Φ1mm8检查五确立切削用量及基本工时工序一以的内孔为粗基准加工零件的底平面及底平面上的槽得到尺寸为高15mm的底平面和深2mm的槽平面度误差为Ra631加工条件工件材料HT200HB210铣削加工加工要求粗铣半精铣到尺寸15m

8、m表面粗糙度为Ｒa３２工序尺寸端面圆长Φ78mm加工要求以Φ52为定位面用铣刀铣削余量3mm在半精铣铣削余量为1mm达到粗糙度Ｒa３２选用机床TX618式卧式铣镗床P输55KW选用刀具YG8硬质端铣刀D250根据加工而选表21-35Z12铣刀形状γ05刀具寿命查《工艺师手册》表30-12T240mm7选择切削用量1决定切削速度ap由切削余量可知采用一次切削a