粉碎机锤片的选择

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1、粉碎机的锤筛间隙　　锤筛间隙是指锤式粉碎机锤片末端到筛片的距离，它是粉碎机设计的重要理论和经验值，重新研究这一理论，有益于解决粉碎机堵料、粉碎机粗粉碎和细粉碎不宜通用等等问题。现行的锤筛间隙理论流传很广，这些理论被介绍在目前的一些科教书中，杂志中，现摘如几例：　　国外资料，《饲料制造工艺》第四版，《FeedManufacturingTechnology》1996年·4月，美国。128页。如下:　　《(6)锤筛间隙太大或太小，这虽不是一个常见的问题，但不适当的锤筛间隙很可能会显着地降低生产率和增加锤、筛的磨损。间隙太大，料层就增厚，锤片不能有效地将物料排出筛孔。间隙太小，

2、物料被锤片推出筛分区的上沿，而不能穿过筛孔。　　克服上述问题，可根据所粉碎的物料反复校验锤筛间隙，如需要可加以调整，（通过改变销轴的位置或改变锤片长度）。一般脆性的和易粉碎的物料如玉米和豆粕，锤筛间隙以1/2英寸为宜；纤维性物料如豆荚和稻壳，以3/16英寸为宜；高脂肪物料如肉类，肉类副产品和骨粉，以1/8英寸为宜。》　　国内也有介绍，某中等粮食学校使用教材,如下:　　《"4"锤片末端与筛片之间间隙。锤片与筛片的间隙是影响粉碎机性能的重要参数。　　粉碎机工作时，粉碎室筛圈内形成物料与气浪组合的一个环流层，以一定速度随转子回转。紧贴筛面的物料运动速度较慢，内层的速度较快。环

3、流层是往往混入粗大颗粒，呈现出分层现象。　　在锤片运动方向的后面，物料产生涡流，比重大的谷物料比茎杆物料分层更明显。环流层厚度取决于喂入量。工作时，锤片末端应深入到环流层中。国外认为锤筛间隙△R与被粉碎谷粒的直径d的关系为△R=（1.5－2）d。　　每种物料的最佳△R，只能通过试验来确定。根据我国锤片式粉碎机正交设计试验结果，推荐谷物△R=4－8毫米，秸杆△R=10－14毫米。我国系列设计的锤片式粉碎机属通用型，一般△R=12毫米。9FQ-60型粉碎机的△R=16毫米。FSP112×30粉碎机锤筛间隙上部为18毫米，下部为12毫米。》　　还有国内出版的《饲料工业基础知识

4、》，等等。也有类似介绍。　　上述理论，在指导粉碎机的设计过程中，存在这样一些问题。　　1．"反复校验"花费时间，也需要技术和经验。饲料生产，品种多，品种变化多，"反复校验"，得出的参数难以实施。要完全适合各种饲料情况，势必调整的档次繁多，设计结构困难。　　2．我国系列设计的"通用型"粉碎机，△R=12毫米，或上部为18毫米，下部为12毫米，不是正交设计试验结果，既不满足谷物△R=4－8毫米的要求，也未完全采用秸杆锤筛间隙△R=10－14毫米的最佳选择，所谓"通用型"，其实质，是使粉碎机在粉碎谷物和粉碎秸杆时均未处于最佳状态的程度，相近一些，而不是均达到理想的"通用"状态

5、。　　3．锤筛间隙计算设计公式△R=（1.5－2）d，未反映粉碎机出料全部规律。它忽略了筛孔直径这一重要因素。试用△R=12毫米，原料用玉米取6毫米，水分14％，筛孔为0.5毫米，情况如何?它满足设计公式，△R=（1.5－2）d，但不出料。　　4．以物料特性，脆，纤维，肉类等，来确定锤筛间隙，△R；f（T），T特性函数，依据不足，也可用同样例子，取筛孔为0.5毫米，用试验来否定。物料特性主要影响能耗。　　因此，这一公式的不足比较明显。　　经大量实验，锤筛间隙应主要考虑筛孔直径。　　锤筛间隙公式应为：△R=（2－5）Φ。Φ为筛孔直径。　　在满足上述公式条件下，各种饲料均能

6、出料，不会堵筛，再试用上例，筛孔Φ0.5毫米，△R锤筛间隙取1－2.5毫米，玉米，水分14％，粉碎机能正常出料，如采用筛孔Φ3毫米，△R锤筛间隙取6－15毫米，粉碎机也正常出料。　　以原料直径作为设计参数，原公式△R=（1.5－2）d，实际意义不大。　　原料刚进入粉碎机，立即受到线速度60-90米/秒的锤片的锤击，变成直径大小不等的粉粒。以原料为参数，依据不足。[NextPage]　　参看下例试验，一台粉碎机，用麻袋盖住下出料口，拆去两边筛，用麻袋紧衬粉碎机门，启动马达，慢慢均匀喂料粉碎20公斤。停机后，取出所有物料，进行称重，用标准筛分级，再对各组粉料称重，确定各种粒

7、度百分比，以这种方法估算测定物料进入粉碎机受锤片第一次锤击的情况，见表如下：　　电机功率筛物料水分原粒>Φ3㎜>Φ2㎜>Φ1㎜>Φ0.5㎜　　37KW无玉米14%38%40%12%7%3%　　从上表来看，一次锤击后破碎颗粒占62％，原料进入锤筛间隙时，只有38％的原料，保留原颗粒直径，如继续以此作为设计依据，就显得不合时宜了，极大部分原料实际颗粒直径已经变化。前面提到的FSP112×30粉碎机锤筛间隙上部为18毫米，下部为12毫米和另一种滴水型粉碎机，这类改进设计，也似乎更倾向于物料进入锤筛间隙前就有部分被粉碎并在沿筛运动时逐步变细的观点