质量管理之——质量管理基本知识

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1、质量管理之——质量管理基本知识■☆一．品质控制的演变   1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。       2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。   3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。  4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。  5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。       6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。       二，品质检验方法       1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验

2、而不遗漏的检验方法。适用于以下情形：   ①批量较小，检验简单且费用较低；       ②产品必须是合格； ③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。       2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。①适用于以下情形：a.对产品性能检验需进行破坏性试验；       b.批量太大，无法进行全数检验；  c.需较长的检验时间和较高的检验费用；       d.允许有一定程度的不良品存在。       ②抽样检验中的有关术语：       a.

3、检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。       b.批量：批中所含单位数量；       c.抽样数：从批中抽取的产品数量；d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；  e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；       f.合格质量水平（AQL）：AcceptableQualityLevel的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。  3、抽样方案的确定：我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批

4、检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：①确定产品的质量判定标准： ②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。      ③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。④确定样本量字码，即抽样数。   ⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。      ⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。      三、检验作业控制1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环

5、节的首要控制点。（IncomingQualityControl）       ①进料检验项目及方法：  a外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；   b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；       c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。   ②进料检验方法：a全检,b抽检  ③检验结果的处理：a接收;b拒收（即退货）;c让步接收;d全检（挑出不合格品退货）   e返工后重检       ④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。   2、生产过程检验（IPQC）：

6、一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即InprocessQualityControl。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（FinalQualityControl）。  ①过程检验的方式主要有：a.首件自检、互检、专检相结合；b.过程控制与抽检、巡检相结合；       c.多道工序集中检验；d.逐道工序进行检验；       e.产品完成后检验；f.抽样与全检相结合；       ②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。       a.首件检验；b.材料核对；c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或

7、作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d检验记录，应如实填写。Wn1p%{Pi ③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点YlH24N. 检验或验收检验。a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b.检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；2w(puaGs ④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。3、最终检验控制：即成品出货检验。4、品质异常的反馈及处理：       ①自己可判定的，直接通知操作

8、工或车间立即处理；②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理； ③应如实将异常