客车车身蒙皮电阻点焊工艺标准

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1、客车车身蒙皮电阻点焊工艺标准1.范围本标准规定了公司客车车身点焊应遵守的基本规则。本标准适用于公司客车车身及其零备件的的点焊。2.引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用与本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可以使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T19867.5-2008电阻焊焊接工艺规程《焊接工程师手册》机械工业出版社3定义在电阻点焊过程中，同时采用电阻加热和施加电极压力方式，使部件之间的焊接区温度加热至熔化点

2、。焊接母材的尺寸、形状和位置是由焊接区及其周围产生的加热量的时间和空间相互作用决定的，在电极压力的影响之下，当熔化部分凝固时，工件被焊接在一起。呈核状的焊接接头被称作“焊点”，它将部件连接在一起。点焊可分为单点焊和多点焊（见下图），多点焊时,使用两对以上的电极，在同一工序内形成多个熔核。图14点焊工艺参数选择点焊不同于一般熔化焊那样，对焊工的操作技能要求较高，而点焊偏重的是焊工对工艺参数的调整能力，即对于点焊质量的判别能力和纠正能力。通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流

3、，以不同的电流焊共10页接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。点焊通常采用搭接接头和折边接头接头可以由两个或两个以上等厚度或不等厚度的工件组成。在点焊时，必须应考虑点距、边距、搭接量、装配间隙和焊点强度诸因素。4.1点距（e）、边距（v）、焊缝距离（f）、焊缝长度（l）和最小搭边宽度（b）参数定义（见下图和下表）点距(e)是指两个相邻焊点中心的距离。边距（v）是指焊点中心到接触表面上最近一条限制线之间的距离。焊缝长度（l）是指焊缝上第一个焊点和最后一个焊点中心

4、之间的距离。焊缝距离(f)是指在多排焊缝情况下，两个相邻焊点中心之间的最短距离。通常情况下f≥e。最小搭边宽度(b)是焊接工件接触表面的宽度。点焊接触平面之间必须相互平行且搭接在一起(见下图)。b是极限线之间的最短距离。通常情况下b≥2v。图2表2点焊接头的最小搭边宽度（单位：mm）4.2点焊装配间隙共10页装配间隙必须尽可能小，因为靠压力消除间隙将消耗一部分电极压力，使实际的焊接压力降低。间隙的不均匀性又将使焊接压力波动，从而引起各焊点强度的显著差异，过大的间隙还会引起严重飞溅，许用的间隙值取决于工件刚度和厚度，刚度、厚度越大，许用间隙越小，通常为0.1-2mm。4

5、.3点焊熔核尺寸（见下图）图34.3.1熔核直径d熔核直径是指熔化且与母材存在不同微观组织的焊接部件之间的交界面(与接头平面垂直)的直径。d=2δ＋3或d?54.3.2焊点直径dpdp=1.15d(适用于无镀层和有镀层板件)4.3.3点焊熔核直径的合格判定基准点焊熔核直径合格判定基准见下表表3点焊熔核直径的合格判定基准（㎜）为了保证点焊接头强度，除熔核直径外，焊透率和压痕深度也应符合要求。4.3.4熔核焊透率ηη=h/δ-c×100%h—单侧板熔核焊透高度，㎜；共10页δ—单侧板实测厚度，㎜；c—压痕深度两板上的焊透率允许介于20-80%之间。焊接不同厚度工件时，每一

6、工件上的最小焊透率可为接头中薄件厚度的20%。4.3.5压痕深度c压痕深度c是电极引起的压痕的最大深度。压痕深度c不应超过板件厚度的15%，如果两工件厚度比大于2:1，或在不易接近的部位施焊，以及在工件一侧使用平头电极时，压痕深度可增大到20-25%。多个焊点形成的接头强度还取决于点距和焊点分布。点距小时接头会因为分流而影响其强度，大的点距又会限制可安排的焊点数量。因此，必须兼顾点距和焊点数量，才能获得最大的接头强度，多列焊点最好交错排列而不要作矩形排列。5焊接参数的初选工艺规范5.1低碳钢和低合金钢点焊工艺通用规范（见下表）。表4点焊工艺通用规范5.2点焊要求为保证

7、点焊质量，要求点焊时严格按照以下要求操作：a)焊接时保证工件放置平稳，牢固；共10页b)点焊焊接时应使固定电极垂直于工件（如下图），不对称电极头不得用于生产中。不正确正确不正确正确图4正确和不正确电极接触表面c)在生产中应防止电极侧面或焊钳与工件接触，以免产生分流，降低点焊质量。d)发现电极漏水，应及时调整；e)当定位焊接曲率有变化的工件时，首先对曲率最大（半径最小）部分进行定位点焊；f)在点焊缝焊接过程中，必须确定好焊接顺序，以防板件之间形成气孔（见下图）。不正确的焊接顺序正确的焊接顺序图5焊接顺序g)焊点间距：焊点分布及数量要求严格按照工艺文件执