压力容器焊后热处理工艺规程

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1、Q/JHJ04.23—20072010-××-××实施2010-××-××发布压力容器焊后热处理工艺规程1前言本标准代替《压力容器焊后热处理工艺规程》。本标准与相比主要变化如下:——将常用钢原材料牌号变更为按GB713-2008标准的相应牌号自本标准实施之日起，原标准压力容器焊后热处理工艺规程》停止使用。标准起草人：标准化审查：审核：批准：I压力容器焊后热处理工艺规程1　范围本标准规定了压力容器焊后热处理工艺、设备、测量、检验等技术要求。本标准适用于我公司制造的、有焊后热处理要求的压力容器及其零部件热处理。2　热处理工艺2.1　整体热处理工艺2.1.1　装炉容器或零部件必须放置在有效加热区内。

2、装炉量、装炉方式及堆放形式均应确保加热、冷却均匀一致，且不致造成畸变及其它缺陷。2.1.2　容器或零部件的装、出炉温度不大于400℃。2.1.3　容器或零部件在炉内升温至400℃后，再继续升温，升温速度限制在55℃/h—220℃/h之间，一般升温速度按V升=5500/δS℃/h（δS为焊后热处理厚度，mm）控制；升温过程中要求加热均匀，被加热容器或零部件任意5米距离内温差不大于120℃。2.1.4　炉温达到退火温度后进行保温，保温时间按（δS/25）小时计算；但不得少于0.5小时；保温期间被加热容器或零部件的全部受热段，最大温差不超过65℃。2.1.5　保温阶段完成后炉冷至400℃以下出炉在空

3、气中冷却；炉冷速度控制在55℃/h—280℃/h之间，一般炉冷速度按V降=7000/δS℃/h控制，炉冷过程温差要求与加热升温过程相同。2.1.6　焊后热处理允许在炉内分段进行，分段热处理时，其重复热处理长度应不小于1500mm，炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。其它与整体热处理要求相同。2.1.7　我公司常用钢材的压力容器焊后退火温度按表1执行，其它钢种按专用热处理工艺卡执行。4表1　主体材料最低保温温度℃Q235-AQ235-BQ245RQ345R16MnDR60015CrMoR6301.1.1　焊后热处理通用工艺曲线图1注1：50℃/h≤V升=5000/δS℃/

4、h≤200℃/h50℃/h≤V降=6500/δS℃/h≤260℃/h注2：同炉处理两种以上容器或零部件时，δS应选取最大厚度者。1.1.2　容器或零部件在炉内加热、保温期间，应控制炉内气氛，防止容器和零部件过分氧化。用火焰加热时，砌好挡火墙，火焰不得直接接触容器和零部件表面；用电阻丝加热时，电阻丝不能直接接触容器和零部件表面。1.1.3　炉温测量应用热电偶测量，如果积累了炉温与被加热件温度的关系值，一般允许利用炉温推算加热件温度，但对于有特殊要求的容器应以放置在容器上热电偶为准。1.1.4　焊接试板应与工件同炉处理，并放在容器及零部件上或靠近工件用砖、工装架垫起至少300mm高，试板不得放在火

5、焰口及炉门口附近，重要和特殊容器的试板上应放置热电偶。1.1.5　与容器直接焊接的零件，热处理前必须焊完。1.2　局部热处理41.1.1　B、C、D类焊接接头、球形封头与筒体连接的A类焊接接头及缺陷修补焊缝,允许采用局部热处理方法，焊缝每侧加热宽度不得小于壳体名义厚度δS的两倍，且总加热宽度不小于260mm；接管与壳体相焊时加热宽度不得小于壳体名义厚度的δS的6倍，且总加热宽度不小于260mm；靠近加热区的壳体应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。1.1.2　局部加热要保证温度均匀，并满足2.2.1条的要求。2　设备与测量仪表2.1　热处理所用设备（含辅助设备）必须能够满足本标准

6、和按规定程序批准的图样的工艺技术要求。2.1.1　整体加热可采用火焰、电加热等加热方式的退火炉，退火炉应能保证被加热件均匀加热，每个加热区应配有温度测定及温度控制自动记录装置。2.1.2　局部焊缝热处理可采用履带电加热器加热，但必须满足加热部位温度均匀的要求。2.2　测量仪表（含辅助件）应能满足热处理工艺要求，能准确测量和控制温度，并能自动记录温度。局部加热测量可采用热电偶测温或其它能方便测量表面温度的方法。2.3　设备与测量仪表应精心维护保养，定期检定和检修，保证设备和测量仪表经常处于良好的运行状态。2.4　各种辅助材料、设施如水、电、油、风、防氧化涂料、垫架应齐备、完好、能保证热处理工艺要

7、求。3　热处理操作3.1　操作人员接到手续齐全的“容器设备热处理申请单”后按申请单核对实物及热处理工艺。3.2　开炉前操作人员要全面检查设备（包括炉壁、炉门、挡火墙、燃烧室台车、供油系统、烧嘴、供电系统等）和测温仪表、热电偶等是否处于良好状态，并有记录。发现问题及时处理，不允许设备和仪表带病工作。3.3　装炉及热处理操作41.1.1　被热处理的容器或零部件应整齐地安置于热处理炉的有效加热区内，炉内