钣金与焊接工艺规范

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1、钣金与焊接工艺规范1、总则1.1、本守则规定了钣金件、焊接件在下料、折弯、焊接、清理、焊接等主要工序的工艺守则。1.2、当本守则与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。2、零件的下料2.1、材料的清理：2.1.1、零件使用的板、型材原则上要求下料前进行抛喷丸清理后在进行切割。尤其是图纸尺寸小、下料后和焊接后难以进行抛丸清理的小件，更要在下料前进行清理。2.1.2、振动类工件，必须使用原平板，或者依照图纸要求材质使用板材。所使用的板型材必须进行焊前清理。2.2、钣金件的下料一般采用砂轮切割机下料、剪板机下料、冲床下料、手工气割下料、自动气割下料、等离子切割下料等方式，

2、具体下料方式一般按以下原则进行选择：a、图样及工艺文件已明确规定的应按照图样及工艺规定的执行。b、适用剪板机下料的必须用剪板机下料。c、型钢下料应尽量采用切割机下料。d、适用自动气割机下料的应尽量采用自动气割机下料。e、图样要求下料表面粗糙度Ra≤25的应采用剪板下料、自动气割机下料。2.3、零件下料技术要求：2.3.1、下料尺寸应符合图样及工艺文件的要求。2.3.2、下料后进行机械加工的零件应留有合理的加工余量。6手工气割下料毛坯每边加工余量(参考件)毛坯长度和直径毛坯厚度≤25>25-50>50-100>100-200>200-300每边留量长度100345810>1

3、00-2504569>250-63011>630-100056710>1000-160012>1600-250067811>2500-400013>4000-500078912直径60-10057101416>100-15068111517>150-20079121618>200-250810131719>250-3009111418202.3.3、剪板下料的工件周边应齐平，不得有咬边现象，直线度误差每1000mm≤1.5mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤3mm。2.3.4、气割下料前应检查场地是否符合安全要求，工件应垫平，工件下面应留有一定间隙，为防止飞溅物烫伤，

4、必要时应加挡板遮挡。2.3.5、气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹要一致，边缘棱角无融化，直线表面直线度误差每1000mm≤3mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤5mm。2.3.6、下料后直接入半成品库的零件应采用锉削、磨光机打磨。钢丝刷刷除、喷砂校直等措施保护零件的表面质量。2.3.7、下料后直接入半成品库的零件应表面平整，无毛刺、锈蚀、气割飞溅物、明显弯曲及凹凸不平等现象，并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。3、零件的弯曲3.1、零件的弯曲一般采用折弯机折弯、冲床模具弯曲、卷板机弯曲及手工火焰加热弯曲等方法。具体选择方式按下列方式选择：a、图样及工艺文件已明确规定的

5、应按图样及工艺规定的执行。6b、材料较薄、尺寸较小等零件应尽量采用折弯机折弯、冲床模具下料等工艺方法。3.2、弯曲件的技术要求：3.2.1、直接入半成品库的零件按2.3.6的要求进行表面清理。3.2.2、零件表面应平整、无毛刺、锈蚀及明显的凹凸不平等现象，并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。3.2.3、零件尺寸应符合图样要求、未注尺寸公差符合IT14级的要求。4、零部件的焊接4.1、焊接前对各零部件依照图样进行认真检查，如发现材料尺寸不符合或有严重缺陷的不得进行焊；机械加工件不得有磕碰划伤现象，影响外观质量的不得擅自使用；以上情况应及时上报质检员，并由质检员重新确认是否可以

6、使用。4.2、电焊条、焊丝等质量必须符合国家有关标准的规定。4.3、凡标牌不清、品质不明、包装破损或储存期过长的焊条、焊丝，必须经检验鉴定符合标准规定后方可使用。4.4、电焊条受潮及存放时间较长应进行烘干后方可使用。4.5、焊接前应检查周围环境、焊接设备及工具是否符合工艺和安全要求。4.6、电焊条、焊丝的选用应根据以下原则选择：a、当焊件母材为低碳或低合金钢时应按强度等级原则选择。b、对于耐热钢、不锈钢等应选择与母材化学成分一致的焊条。c、根据焊件的工作条件、使用性能及焊接设备、工艺条件、焊接效率和经济性选择。d、图样及工艺有要求的按图样、工艺规定的执行。4.7、焊接设备

7、的选择应根据零部件的材料、结构、设备工作场地进行选择，图样及工艺有要求的按图样、工艺规定的执行。4.8、零件的焊前清理：4.8.1、焊接前应清除锈蚀、氧化皮、油污、气割飞溅物等，焊件有明显弯曲和凹凸不平的应校直校平后再进行焊接。64.8.2、机械加工件焊前必须清理锈蚀和油污，清理过程中注意保护加工件的外露边或面，尤其是焊后不加工的光面。4.8.3、焊接后无法进行除锈、清除氧化皮等表面处理的应进行表面处理后再进行焊接。4.9、焊接过程的工艺要求：4.9.1、为保证各焊接零件之间的相互位置应首先进行定位焊接，自检焊件位置尺寸无误后