专科指导书-齿轮部分-金元作

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1、2.3齿轮加工工艺一、齿轮的功用、结构特点及工作条件齿轮是机械传动中应用极为广泛的零件之一。在汽车变速箱总成中，齿轮的使用寿命和噪声是衡量产品质量的关键项目。齿轮精度指标主要表现为运动精度、工作的平稳性、接触精度和齿侧间隙四个方面。本节主要研究LF065带同步器变速箱总成中第四速齿轮的加工工艺。第四速齿轮是将由发动机传递过来的动力通过输人轴齿轮→减速齿轮→中间轴→中间轴第四速主动齿轮→输出轴第四速齿轮，将运动和动力由离合器传递给汽车的传动轴，从而实现按规定的速比传递运动和动力，实现有级变速，改变汽车的运行速度。汽车行驶时，齿轮始

2、终在重载荷、高速转动中工作。在改换挡位时，还承受冲击载荷，所以要求其具有较高的耐磨性和抗冲击性、传动平稳、低噪声。图3.2.9所示为第四速齿轮的零件图，表3.2.3为其参数与精度要求。二、第四速齿轮的毛坯材料及制造方法汽车变速箱齿轮的寿命是一个非常重要的指标。一般要求其疲劳寿命为30万km，这就要求具有较高的齿面硬度和心部具有良好的韧性，以提高耐磨性和抗冲击性能。通常，高转速、重载荷条件下工作的齿轮，一般选用低碳钢和低碳合金结构钢材料，经渗碳淬火处理。第四速齿轮选用20CrMnTi材料制造。其毛坯是根据机械加工中以齿坯大齿圈端面

3、定位，外圆自定心夹具夹紧的特殊要求，锻成带有3°～5°锥角的外轮廓形状的模锻件。图3.2.24为第四速齿轮的毛坯图。钢经模锻后，可得到较好的纤维组织，提高了毛坯强度和材料利用率。模锻后，经正火、喷丸处理，可使金相组织均匀，从而能消除锻造应力，提高其切削性能。三、第四速齿枪主要加工表面及技术要求齿轮加工分为齿坯和齿轮轮齿加工。齿坯的加工部位有轮缘、轮幅、轮毂和内孔。齿坯的加工精度对齿轮的加工、检验和装配精度影响很大，所以其加工精度应满足GB10095—88的要求。齿轮轮齿的加工部位有齿形及倒角，同时还要进行热处理，以提高承载能力和

4、使用寿命。热处理后还要进行内孔、内孔端面的磨削加工和齿形的精整加工。第四速齿轮的主要技术条件和要求为:①未注明倒角1x45°。②加工D面油槽产生的毛刺，夹角平滑。③A齿齿面上加工成鼓形，必须修整鼓形量5～20mm。④强力喷丸处理(磨齿后)。⑤热处理:渗碳淬火表面硬度650～800HV;以A齿根部为准，渗碳层深度为0.4～1.0mm;心部硬度513HV⑥表面电镀磷化处理。四、第四速齿轮机械加工工艺过程第四速齿轮的机械加工分为齿坯加工、热处理前齿轮轮齿加工和热处理后精加工三个阶段。其加工路线为:齿坯加工(粗车、半精车、精车)→齿形加

5、工(滚齿、插齿、齿端倒角、剃齿)→热处理→内孔加工(磨内齿及端面)→齿形精整加工(磨削齿形)→强力喷丸→磷化处理。第1～4工序简图中:0表示刀尖起始原点;…→表示刀尖快进快退路线;→表示刀尖工进路线。五、第四速齿轮加工工艺过程分析及典型夹具1.定位基准的选择。齿轮粗加工选择轮缘的一个端面定位，齿圈的外圆定位夹紧。由于齿圈外圆锻造毛坯有3°的拔模斜度，用外圆定位夹紧时，可使轮缘端面紧靠在定位元件上。用数控车床车削齿轮外圆的一半、轮缘端面、内孔和内孔端面，然后调头装夹，用已加工过的表面定位和夹紧，车削另一半齿轮外圆、轮缘端面、内孔和

6、内孔端面。一次装夹，完成端面和孔的加工，保证了孔和端面的尺寸公差与形位公差的要求。在热处理前.齿轮轮齿的加工采用齿轮内孔和轮缘端面作为精基准。这不仅使定位稳定可靠，夹具结构简单，而且还使轮齿加工的各工序基准重合。热处理后，磨内孔和内孔端面时，以齿轮分度圆定位并夹紧。2.关键工序及典型夹具。各关键工序及典型夹具如下:①齿坯的精车外圆、端面、内孔:定位基准为齿轮轮缘端面、齿圈外径径向定位并夹紧。夹具为液压自定心式夹盘。可用机床自身刀具对夹具定位端面和卡爪(软爪)进行修复，以提高夹具精度。一次装夹完成内孔和端面的加工，保证了孔和端面的

7、形位公差的要求。采用日产LB-15T数控车床加工。以夹具定位支承面和主轴回转中心交点作为编程原点，使测量基准与定位基准重合。刀具为硬质合金机械夹固式车刀，刀片为不重磨合金刀片。刀片更换方便，尺寸调整容易;刀片具有断屑槽，提高了切削性能。主要切削参数;切削速度v=150～180m/min，走刀量f=0.3～0.4mm/r。该设备具有恒速切削性能。②齿轮轮齿的滚齿加工:滚齿是齿圈加工中应用较为广泛的一种切齿方法，也是精加工齿圈的基础。滚齿时的切削效率，是衡量滚切工艺水平的一个重要指标，切削时间的计算公式为Z——齿轮齿数。由此可以看出

8、，增加分母的各参数值，可减少时间T机,，提高滚切效率。加工齿圈的设备采用YBA3132高效滚齿机，它除具有普通滚齿机的特点外，还装有自动窜刀机构、刀架托板和立柱自动液压锁紧机构，工作台采用双头蜗轮副传动机构，适应多头滚刀及强力切削的需要。主要切削参数:切削速度v