氯化物镀锌常见故障处理

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1、氯化物镀锌常见故障处理1镀层发花或起泡，结合力差  产生原因：前处理除油除锈不净。  应加强镀前处理，选择良好的化学除油、电解除油工序和酸洗除锈工序。  2镀层光亮度差  产生原因：①光亮剂不足；②镀液中有机杂质污染。应通过霍耳槽试验确定补给光亮剂和开缸剂的补充量，通常霍耳槽试片高中区镀层光亮度差，就必须补加开缸剂，若试片低区镀层光亮度差，甚至发暗，则必须补加光亮补给剂。若补充光亮剂后无济于事，则可能是有机杂质的污染，必须用活性炭处理后再补加光亮添加剂。  3镀层易烧焦，电流密度开不大  产生原因：①镀液pH值高；②锌含量过低；③硼酸含

2、量低。可通过分析镀锌液的成分进行调整，消除上述故障。  4镀层粗糙有麻点  产生原因：镀液中有固体杂质。过滤镀液可消除上述故障。注意镀锌阳极必须加套阳极袋。  5镀层覆盖能力差，孔内及凹处无镀层  产生原因：①光亮剂不足。可通过霍耳槽试验确定光亮剂的补充量。②镀液中氯化钾(钠)含量过低。可通过化学分析，调整氯化钾(钠)含量。③镀液温度过高；暂停生产或采用冷却措施，降低槽液温度。④铅杂质污染。通过霍耳槽试验确定后用锌粉处理或小电流电解处理。同时重要的是要查明引入铅杂质的原因--检查氯化锌和锌阳极的纯度。  6镀层灰暗  氯化物镀锌零件用稀

3、硝酸出光后，低电流密度区发黑发暗的原因：镀液中有铜杂质。可以往镀液中加锌粉处理或小电流电解处理，消除铜杂质的影响。  7镀层有白雾、黑点  稀硝酸出光后，高电流密度区发黑或呈棕色。产生原因：镀液中有铁杂质。可用双氧水处理过滤。  8光亮剂消耗量增大6  产生原因：①镀液温度高。最好采用冷却措施将降低槽液温度或采用间歇生产；②镀液中氯化钾、氯化锌含量过高，使镀液浊点降低，光亮剂析出。通过分析镀液成分，稀释镀液；③工件除油不净，将大量油污带入镀液中，消耗光亮添加剂中的载体光亮剂。保证镀锌零件电镀前除油要彻底。  9镀层有条纹  产生原因：①

4、光亮剂失调，配槽时添加剂严重不足。可通过霍耳槽试验，补充添加剂的用量。②有机杂质的污染。可用活性炭处理后过滤。  10综合因素引起的氯化物镀锌故障及处理实例  某采用钾盐镀锌的大型灯头镀锌厂，在连续高温高热天气下生产，出现了严重的镀锌故障，也造成了很大经济损失。  1．故障特征  1)灯头镀层质量差灯头表面的镀锌层太薄，最薄处只有l．0μm左右，而且电镀时间延长，还难达到镀层厚度要求。螺口灯头镀锌层经常出现发黄、发青、发暗，插口灯头镀锌层表面经常出现花纹斑、条纹斑等，灯头内孔镀层亮度不够，经常出现发雾、斑迹等现象。而且镀锌层的耐蚀性差，

5、镀锌灯头产品储存不久，就会产生锈蚀、白点等现象。  2)镀液中光亮添加剂消耗过快  生产过程中还发现光亮添加剂的消耗比原来生产添加量明显增多，并且在镀槽底部形成了很厚的一层沉淀物。  3)电镀电压高、电流上不去  不管新配的镀液，还是经过大处理的老镀液，生产2个月左右，就会出现槽电压升高、电流开不大的现象。延长电镀时间也很难达到厚度要求，造成镀液的生产不稳定。  2．故障产生的原因  1)电镀药品原料的影响  首先对镀锌生产中使用的化工原材料，逐一进行工艺试验筛选，有疑问的要进行化验鉴定，如发现所用的氯化锌中，金属杂质含量严重超标。  

6、2)镀槽材料的影响6  有的镀槽是用花岗岩石制作的，有的是用塑料制作的。经过镀液大处理后的塑料镀槽内壁和槽底全部沾上了很厚的一层黑油垢，而同样在花岗石镀槽内，其槽壁、槽底全部结上了一层很厚的黄色盐垢，平均厚度在25mm，最厚达40mm。槽内黑色油垢是镀液日积月累所致；而盐垢，则是铁(Fd+)与镀液补加时未溶解的钾盐、硼酸溶解后的再结晶物，形成了粘结性很强的混合夹杂。  3)电镀生产现场管理的问题  (1)工件掉缸严重。在电镀生产中，操作不慎等原因，使零件掉人镀槽内，又没有及时取出，造成镀液中铁杂质增加，Fe2+、Fe(OH)+、Fe3+

7、、Fe(OH)2+等与一些具有配位能力的镀液成分形成配合物，使镀液中光亮剂的消耗量增加。尤其是Fd+离子，容易在镀液中形成高比表面的絮状物，不仅使镀液电阻增大，槽压升高，电流上不去，零件镀锌沉积速度慢；而且这些高比表面疏松絮状物，从镀液中吸附大量的光亮添加剂，是造成光亮剂生产消耗量大的主要原因。  这些掉入镀槽的灯头零件，在镀槽内溶解，使镀液中铁杂质含量达500m9／L以上，就很容易氧化生成Fe(OH)3悬浮沉淀物，粘附在灯头工件表面和内孔腔，直接影响了光亮剂作用的发挥，镀层外观光亮度下降，灯头镀锌层的厚度和钝化膜的质量也下降。这是造成

8、灯头镀层质量外观和耐蚀性变差的主要原因。  (2)生产操作不规范。电镀生产操作需要严格按照生产操作规程进行，在工艺流程、每道工序时间等方面没有达不到电镀工艺的要求，也是造成镀液生产质量不稳定的原因。  大型