如何缩短注塑周期

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1、--  如何缩短注塑周期在这日益竞争剧烈的商业社会中，提高生产效率是一个很值得关注的问题。本文阐述了使用既有或新设计的注塑机或模具，改善注塑周期的多种办法。    注塑周期      一台油压驱动注塑机的注塑周期指从合模开始到下一次合模为止。合模一般分为四段：快速合模，慢速合模、低压护模及高压锁模。      注射在高压锁模完成后开始，亦分为多段。注射时熔融塑料填充模腔。当模腔填满，压力骤升，故注射的末端亦称为挤压段（packingphase）。控制不合适的时候，成品就会产生毛边。      保压在注射完成后开始。其实冷却是从模腔填充满后开始的，亦即是

2、从保压开始。模具冷却时，成品受冷收缩。保压的作用是经过还未凝固的冷流道，以一般低于注射压力的保压压力，填充收缩所形成的凹陷，使成品脱模时饱满（没有凹痕）。      当冷流道凝固后，再保压已没有意义，保压便可终止。保压可分为多段，每段的保压压力不同（一般是逐段递减），以时间划分。总的保压时间是由秤成品的重量或从成品没有凹痕而定出来的。从短的保压时间开始调整，每注塑一次都增加一点保压时间，直至成品重量不再增加或产生凹痕可接受时，保压时间便不用再增加。      注塑机上所置的“冷却时间”参数是从保压完成到开模的一段时间，但冷却早在模腔填满塑料后便已开始。

3、“冷却时间”的目的是使成品继续冷却固化，到顶出时已不会因顶出而变形，应该说，“冷却时间”是从试验得出来的。      在“冷却时间”开始时，加料同时进行。图１显示“冷却时间”比加料时间长。亦有可能是如图3般，加料时间比“冷却时间”长，换句话说，图3显示螺杆的塑化能力不足，做成瓶颈。故增加塑化能力是此案例缩短周期时间的办法，目标是回到图1的短加料时间。“冷却时间”（图1）或“加料完成”（图3）后便开模，成品顶出一次或多次，顶退后便再合模，下一周期随即开始。      合模      近期设计的肘节式注塑机都有再生合模油路，以争取更高的合模速度。在模具不受

4、高冲击的大前提下，适宜采用。      高压锁模      采用最低且能使成品不产生毛边的锁模力，能缩短高压锁模段所需的时间。况且，模具、注塑机的拉杆、肘节及模板亦会因采用低的锁模力而延长寿命。如果某模具使用50t的锁模力就足够的话，便不需要用51t的锁模力，尽管你的注塑机具备更高的锁模力。      注射      在成品不产生气泡或不因烧焦塑料而产生黑点的情况下，可使用最高的注射速度。尤其是厚壁注塑，模腔内有大量存气的空间是由熔融塑料填充的，太高的注射速度使会模腔内的空气来不及排出模具外，致成气泡。使用最低的注射压力能相应地降低所需的锁模力（胀模力

5、），而使用最低的料筒温度则能缩短“冷却时间”。      保压      从成品重量或可接受的凹痕可定出最短的保压时间。有很多薄壁产品都不用保压，因成品的内层基本上在注射完毕便马上凝固。      冷却时间      听过一个说法：模具根本是个热交换器。不错，模具经冷水道不断将熔融的热量带走，设计得宜的模具能提高热交换的效率。然而在允许的情况下，冰水冷却能缩短“冷却时间”。若冰水冷却做成模具凝露，干风机及密封的锁模装置便能降低度露点，防止凝露。加料      若塑化能力不够而做成瓶颈，则在螺杆设计及参数调整时可作以下处理：      1．屏障式螺杆可增

6、加塑化能力。      2．大直径（C）螺杆可增加塑化能力。      3．加大螺杆的槽深可增加塑化能力。      4．加大螺杆的转速可增加塑化能力（某些对剪切敏感的塑料如PVC，PET等则不能用此法）。      5．尽可能降低背压，否则会增加塑化速度。      6．采用油压封咀，使开合模时亦能塑化。      7．采用预塑器设计能使螺杆在周期内除注射及保压时间外都能塑化。      8．采用保压装置，使螺杆在保压段亦能塑化。      方法1～5试图将图3的情况转成为图１的情况。      方法6～7则采用并行动作，加料由独立的油路或电路驱动。

7、      方法８最宜用于厚壁注塑，为了避免凹痕，厚壁的保压时间可能会冗长。      加料前后的倒索耗时，宜采用弹簧咀或油压封咀取代，省却倒索动作。      开模      在不撕裂成品及不产生大的开模响声的情况下，用最高速开模。某些讲究的注塑机有开模前的减压设备，连高速开模亦不会产生响声。为了实现在高速开模下停模位置精确，可用刹车阀或闭环控制。      顶出      在顶出力不大的小型注塑机上，可采用气动顶出，比油压顶出的速度高。电动顶出又比气动顶出快。      模具可设计成由开模动作带动顶出，而不采用注塑机上的顶出装置，唯此法只能顶出一次

8、，这是最简单的边开模边顶出的方法。      采用独立的油路、气路或电路控制，可以实现多次顶出