电弧炉冶炼技术操作规程

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1、1．筑炉操作规程1.1大修工艺1.1.1绝热层。砌筑时先在炉底紧贴炉壳底部铺一层10-15mm厚的石棉板，石棉板上铺一层硅藻土（厚度小于20mm），其上砌一层轻质粘土砖或粘土砖，其总厚度约80mm左右。1.1.2砌砖层1）平铺一层65mm左右的保温砖，砌砖需要加工好，砌至砖坡“八”字处时常出现三角缝隙，要最大限度的缩小砖缝，砌缝应≤1.5mm，砌好后需用粒度≤0.5mm的镁砂粉添缝，然后用木锤敲打使镁粉很好的渗入砖缝，最后扫去剩余镁粉。2）砌好保温砖后，再砌一层65mm左右的镁砖，砖缝要求同上。3）侧砌一层约115mm左右

2、的镁砖，缝隙要求同上。4）砌砖层相邻两层的砖缝应成45o或60o,以免砖缝重合，砌砖层必须干砌。5）炉底砌完后，紧挨炉壳粘一层10mm左右的石棉板，再薄砌一层65mm的标准粘土砖，构成隔热层，可以湿砌。1.1.3打结层。1）镁砂颗粒配比为3～8mm者60%，小于或等于0.5mm者40%，打结采用平头风锤。2）采用卤水粘结剂，卤水比重应达到1.3～1.4，使用温度为20～40oC，用量8～10%。3）打结时压缩空气压力应大于6个大气压。4）打结总厚度300mm左右，分层打结，第一层一般打结不大于80mm，以后各层不宜大于50

3、mm。5）新炉底打结前应将砖面预热到200oC左右。6）炉底炉坡打结完后，最上层尽量平整一些，以便放平、放稳模胎，并用大小砖配合堵紧炉门，用平头风锤按每层50mm厚打结，同时衡量高度，以便于合计其后砌砖层厚度。7）在打结炉壁的过程中，要注意出钢槽的位置，多用木质材料堵塞，以便在烤炉过程中燃烧干净而使出钢口畅通。8）取下模胎，在打结壁上用D-4、D-6砖干砌上半炉壁，缝隙要求尽量小，砌完一层使用镁粉填充缝隙后再砌下层，相邻两层砖缝错开，共砌四层。1.2中修工艺1.2.1炉壁厚度普遍小于100mm，局部严重损坏面积较大或炉底太

4、薄（小于100mm9）时需要中修。1.2.2清除炉底残渣、残钢和破坏严重的砖层，温度也以保持200oC为宜，其工艺同大修打结工艺。2.烤炉制度参考以下烘烤表格2.1清扫干净炉底，其上先铺一层焦炭碎块，然后铺上碎电极块，要求导电良好。2.2烤炉过程见表1。表1序号时间控制电压（V）电流（A）1送电15分钟，停电15分钟，打开炉门放气，累计3小时低压低电流2送电30分钟，停电30分钟，打开炉门放气，累计3小时低压低电流3送电30分钟，停电30分钟，打开炉门放气，累计6小时高压中、低电流4送电30分钟，停电30分钟，打开炉门放气

5、，累计4小时低压中、低电流5送电20分钟，停电40分钟，打开炉门放气，累计2小时高压低电流3.炉盖大修3.1采用水冷炉盖使用寿命长，节约了大量炉盖砖。3.2炉盖损坏需要大修时，应先把炉盖上的镁砂及其残钢残渣剔除干净。3.3对金属损坏部分进行焊补。3.4焊补后的炉盖要试压，试压压力为8～10kg/cm2,确保不漏水。3.5在炉盖下面打结一层镁砂，以减少热损失，并用楔形耐火砖砌筑好电极孔。4.钢包技术操作规程。4.1钢包砌筑。4.1.1砌筑前检查钢包机械部分是否好用，正常时方能砌筑，采用粘土弧形包砖和耐火砖及耐火泥，用卤水调和

6、湿砌。4.1.2新砌钢包在包底铺一层8～10mm厚的石棉板，砖块要求完好无损，砖缝≤2mm并交错砌筑，包壳和砌砖之间缝隙用耐火砖面或镁砂填充结实，座砖与包底平面接触踏实且保持一致。4.1.3砌好的新包烘烤烤≥4小时方能使用。4.1.4经常检查钢包使用厚度，侵蚀超过4/5时不能使用。如有个别砖破损或侵蚀严重，可以拆除补砌。打结钢包如有局部侵蚀严重，可以进行一次性修补，要保证钢包质量和钢包形状。4.1.5使用时，清理干净包内和座砖残物，将调好的耐火泥抹于水口四周（耐火泥内不许有砂粒和块状物）由上向下挤压，最终上端与包底平面持平

7、。94.2耐火砖钢包砌筑4.2.1先打结包底，厚度与座砖持平，耐火砖粒用水玻璃混碾合适，打结风压≥5kg/cm2。4.2.2打完包底后放正模胎并固定牢实，进行包壁打结，打结层厚度30-40mm，打结程度要求紧实不允许稀松。4.2.3经轻微烘烤后取出模胎，大火烘烤6小时以上方可使用。4.3钢包准备4.3.1清理钢包内外及包底的残钢和残渣。4.3.2将包底损坏的部位用调好的耐火砖粉面打结结实。4.3.3把准备好的塞杆上的塞头对准水口，调整执行机构，确定接触良好时开始固定。4.3.4重复检查塞头与水口砖及执行机构是否协调一致且接

8、触良好。4.3.5出钢前半小时烤包，待内壁通红方可盛钢使用。5.碱性电弧炉氧化法冶炼工艺5.1配料5.1.1配料比例（见表2）表2种类比例说明浇冒口及废铸件35～50%往往带有泥砂和保温材料钢屑15～30%包括切屑、薄钢皮及碎料等生铁～15%炼钢生铁废钢余量包括轧钢切头、锻造料头、原钢板边角料及废机器零