富士康集团生产现场管理优化

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1、富士康集团生产现场管理优化3富士康集团生产现场管理现状及问题分析3.1富士康集团简介富士康科技集团是专业从事计算机、通讯、消费电子等6C产品研发制造，广泛涉足数位内容、汽车零组件、通路、云运算服务及新能源、新材料开发应用的高新科技企业。富士康在台湾的母公司是于1974年2月20日创立的鸿海企业集团，其创办人与目前的董事长是郭台铭先生。创立之初主要营运范畴为生产黑白电视机旋钮，为控制交期与质量，自行成立模具厂从事模具技术的研发。建立机件模块设计与塑料成形的核心技术能力，奠定鸿海企业集团设计与生产精密模具的能力。鸿海企业

2、集团不断的培养与精进该项核心能力，使鸿海企业集团进入精密机械领域成为计算机机壳、塑料连接器与线缆组件等产品之世界领导制造商。拥有全球最具成长潜力的客户群，并以全球运筹营运模式于世界各地设立生产基地。富士康科技集团是鸿海在大陆的全资子公司，富士康在1988年投资大陆，是专业生产6C产品及半导体设备的高新科技公司。现在包括大陆的深圳、昆山、杭州、北京等地设有36家全资子公司，美国的休士顿、洛杉矶、富乐顿、圣荷西，欧洲的苏格兰、爱尔兰、捷克等地设立海外制造中心及广布全球之60余个国际分支机构。产品系列包括计算器用精密连接器

3、、精密线缆及组配、准系统、板卡组装、整机系统，网络构件之高阶路由器，光通讯组件、无源器件、有源器件及网络应用技术解决方案等。富士康科技集团在全球主要客户的附近设立研发中心，提供客户产品开发、快速工程样品以及快速的交货的服务，与INTEL、CISCO、COMPAQ、DELL、HP、APPLE、IBM、MOTOROLA、NOKIA等国际顶尖客户结成策略联盟，成为全球最大的PC连接器、电脑机壳、PC准系统的制造商。富士康集团依三大策略进行争霸全球的布局：一地设计、三地制造、以及全球交货。近几年来富士康迅速发展壮大，拥有百余

4、万员工及全球顶尖客户群，是全球最大的电子制造服务厂商，2012年跃居《财富》全球500强第43位。富士康科技集团的商业模式是6大产品策略：速度、品质、工程服务、弹性、成本、客户附加价值。集16华中科技大学硕士学位论文团的核心竞争力是全球最优化的速度、质量、工程服务、弹性及成本等“全方位成本优势”和电子化-零元件、模组机光电垂直整合服务商业模。公司的经营理念是爱心、信心、决心。公司的企业文化是辛勤工作的文化，负责任的文化，团结合作且资源共享的文化，有贡献就有所得的文化。公司的成长定位是长期、稳定、发展、科技、国际[37

5、]。3.2富士康生产现场管理现状及问题3.2.1富士康生产系统简介富士康生产系统具有以下四个方面的特点：（1）基于价值流的富士康生产系统，识别价值流就是发现浪费和消灭浪费；（2）富士康生产系统要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断的流动；（3）按客户的需求投入和产出，使用户精确的在他们需要的时间得到需要数量的需要的产品；（4）持续改善追求尽善尽美，造就一个永远充满活力不断进步的”学习型企业”。富士康生产标杆线的建立有以下八步：首先要全体员工养成持续改善的习惯；第二是成立专案推进室作为项目管理部；第三是

6、制定改善计划，按计划改善；第四是按流水线生产，优化现场管理；第五是实施持续改善；第六是建立起培训和激励机制，鼓励全员改善；第七是从整体上管控目标的达成；第八是生产标杆线模式的标准化。富士康生产系统项目总体推动主要分为四个阶段：第一阶段从生产线组装段开始，主要工作是指定节拍时间，按节拍生产优化流程不间断流动，生产换班不清线，建立多能工培训机制，主要成果是物流、信息顺畅，库存减少，换线快不影响作业员的工作，有利于进行目视管理，灵活安排生产，使生产排配更富有弹性，给富士康带来的效益是组装标杆线建立并推广到所有组装线体，消除

7、制造处50%的浪费。第二阶段是标杆线改善活动的展阶段，主要工作是建立支持体系，运用全面生产管理推动改善，主要成果是设备利用率提升，制程不良减少，损失工时减少，效益是精益生产改善从制造部门推广到工程部、品保部等周边部门，消除制造处30%的浪费。第三阶段是富士康精益生产系统的稳定推广，重点活动是平准化，及时化生产，需要供应链整体改善，具体成果是富士康建立起了拉式生产体系，效果是将全部制程综合考虑，消除事业处15%的浪费。第四阶段是发展阶段，主要是推动持续改善，将其和富士康的企业文化融合，养成精益求精的精益文化，效果是消除

8、了全公司5%的浪费。富士康精益生产系统的推动步骤具体如下表：3.2.2富士康生产现场主要问题分析中国已经成为世界制造业大国，成为名副其实的世界制造工厂，而富士康又是中国制造业的龙头。富士康是劳动密集型产业，在整个产业链处在低端的位置，所获得的利润较少，就拿富士康代工风靡全球的iphone手机为例，苹果公司赚去了整个利润的一半以上，而富士康只赚到