水泥稳定土路基试验段施工总结

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1、水泥稳定土路基试验段施工总结我项目于2007年3月28日进行了水泥改善土路基试验段施工，现试验段已经完成，试验段各项指标均达到了《公路工程质量检验评定标准》的要求。通过试验路段的施工，确定了水泥改善土的施工工艺，并掌握了最佳含水量、松铺厚度和最有效的碾压遍数等数据，为以后施工控制提供了不可缺少的施工依据。现将试验段施工情况总结如下：一、施工准备充分的准备工作三试验段顺利施工的基础。首先完成了中桩边桩恢复，并对各取土场内的路基填料进行了试验，试验结果证明，填料符合路基设计图纸及施工规范要求。在试验段开工前，我部对全线范围内的路基填筑情

2、况进行了比较，根据现场实际情况，选择了地质条件、断面型式等具有代表性的K27+880~K27+987.5段作为水泥稳定土路基试验段。二、施工工艺1、测量放样测量原则：闭合测量，换手复核。平面控制：恢复路线整桩号控制点中心桩、边桩，每二十米设一断面进行控制。高程控制：在路基边缘和中桩分别挂线和布设高程控制点，厚度按照20米压实层控制。根据压实效果虚铺系数定为1.30所以每层上土厚度为20*1.3=26厘米。2、备土用于水泥改善土的土必须符合规范要求，不含树皮、草根等杂物。我项目部采用黄河滩土作为水泥改善土用土其各项指标如下：取土点为黄

3、河土，取土深度为2-3米，经试验测定其液限30.4％,塑性指数为9.3％，最佳含水量为16.4％，最大干密度为1.76g/cm3，对应于93％压实度的CBR值为5.1％,该土为低液限粉土。掺灰后水泥改善土的各项指标：液限为25.9％塑性指数为7.5％，最佳含水量为14.0％，最大干密度为1.73g/cm3，对应于96％压实度的CBR为64.4％。由此可以计算：每层每平方米用土量：1*0.2*1730kg/m3*96％=0.332T每车土重量：20m3*1760kg/m3=35.2T每车土可铺106m2现场由此确定自卸车卸料间距，卸料

4、时保证卸料均匀，便于整平施工。3、整平用推土机推平，平地机刮平并找出路拱，18T压路机静压1-2遍以利于水泥摊铺，检测现场实际含水量，当含水量小于最佳含水量14.0％时，应适当洒水闷料，至含水量略大于14.0％开始布水泥。4、布灰备灰前，用18T压路机对铺开的松土静压1-2遍，保证备灰时不产生大的车辙、严禁重车载作业段内调头。我合同段水泥改善土分两层填筑，每层填筑厚度为20cm,计算每层每平方米水泥用量M为：1*0.2*1730kg/m3*4％=13.84kg现场取1.1系数掺加水泥，即每平方米水泥用量15.224kg。将路基用白灰

5、打成网格，人工将水泥在网格内摊铺均匀。为了便于控制施工，以8袋水泥重量为标准，计算摊铺面积，经计算每8袋水泥摊铺面积为：8*50/15.224=26.27m2.由此控制方格尺寸：第一层为5.01m*5.24m方格，第二层为4.95m*5.31m方格。5、翻拌用路拌机翻拌，控制翻拌深度要达到下一层1-2cm，使水泥与土拌合均匀，中间不留夹层。拌合时要派专人跟机进行挖验，每间隔5-10米挖验一处，检查拌合是否到底。对于拌合不到底的段落及时提醒拌合机司机返回重新拌合。桥头两端在备土时应留出2米空间，将土摊入附近，拌合时先横向拌合，在进行纵

6、向拌合，以确保桥头处灰土拌合均匀。试验室随机检测土样中水泥剂量，如水泥含量小于4％掺拌均匀。6、刮平用刮平机进行精平，做出路拱，以利于排水。7、碾压检测含水量控制含水量在最佳含水量14％的±（1~2）％时开始碾压，开始加水到碾压终了的时间控制在3-4小时内且不超过水泥的终凝时间7小时。碾压时，由路基边缘向中心碾压，禁止压路机在作业段内调头，压路机碾压路基边缘时碾压到位，压实宽度不小于设计宽度。碾压机械组合。先用推土机将翻松的水泥稳定土排压，平地机刮平，用18—21T光轮压路机振2遍。然后关闭强振微振3遍，再静压3遍，最终用胶轮压路机

7、收光碾压，消除轮迹，检测高程、压实度。8、养生碾压检查合格后，及时用草帘覆盖并洒水养生，养生时间不少于7天。三、检测结果在试验段施工期间，严格按规定的检测程序、检测频率和检测规范进行自检，由监理人员进行抽检，检测结果如下：本试验段水准测量6个断面，压实度检10个点，合格10个点，平整度检2处20个点纵面高程检18个点，合格18个点，填筑宽度检12处，个项指标合格率均达到100%。四、存在的问题及整改措施1、施工过程中个别点检测压实度不够，经重新碾压后合格由于现场人员经验不足，控制力度不够，在施工过程中对水泥土的最佳含水量控制不到位，

8、使含水量没有达到最佳含水量14%时就开始碾压，导致压实度达不到96%，经重新碾压后合格。为避免类似现象发生，项目经理及时调整了人员安排，将现场经验丰富、责任心强的技术人员抽调至路基工区，加强施工过程控制，避免类似现象发生。五、总结该试