第四章 制造、检验和验收

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1、第四章制造、检验和验收第一节冷、热加工成形与组装【学习目标】学习GB150.4《制造、检验和验收》，了解压力容器制造、检验和验收的一般原则，掌握压力容器“冷、热加工成形与组装”相关规定。一、压力容器制造、检验和验收的一般原则GB150.4《制造、检验和验收》第4章“总则”中规定了压力容器制造、检验和验收的一般原则，包括：压力容器的制造、检验与验收依据、压力容器制造过程中的风险预防和控制、设计修改和材料代用、新技术新工艺的使用和新技术和信息化管理。GB150.4《制造、检验和验收》标准首次提出了信息化管理，要求压

2、力容器制造单位应当按规定及时将压力容器制造相关数据输入特种设备信息化管理系统。1、压力容器的制造、检验与验收依据2、压力容器制造过程中的风险预防和控制3、设计修改和材料代用4、新技术和新工艺的使用5、信息化管理二、材料复验、分割与标志移植GB150.4《制造、检验和验收》第5章“材料复验、分割与标志移植”中，对压力容器材料复验、材料分割和材料标记移植做了相应规定。材料分割时，使用剪板机、水刀切割属于冷切割，使用氧-乙炔火焰切割、空气等离子弧切割属于热切割。热切割后的切口表面应清除表面熔渣和影响质量的表面层。对于

3、不锈钢钢板，由于表面钝化膜燃点很高，采用热切割时，不能使用氧-乙炔火焰切割，只能采用空气等离子弧切割。1、材料复验①对于下列材料应进行复验：②奥氏体型不锈钢开平板应按批号复验力学性能③材料复验结果应符合相应材料标准的规定或设计文件的要求。④低温容器焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验，2、材料分割材料分割可采用冷切割或热切割方法。当采用热切割方法分割材料时，应清除表面熔渣和影响质量的表面层。3、材料标记移植16①制造受压元件的材料应有可追溯的标志。在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成几块时，制造

4、单位应规定标志的表达方式，并在材料分割前完成标志的移植。②有防腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在防腐蚀面采用硬印标记。③低温容器受压元件不得采用硬印标记。三、冷、热加工成形与组装GB150.4《制造、检验和验收》第6章“冷、热加工成形与组装”对压力容器的冷加工、热加工成形与组装做出了相应规定。在压力容器“冷、热加工成形与组装”过程中，对口错边量、棱角度、壳体圆度、直线度、不等厚对接的过渡尺寸、法兰加工与布置等属于压力容器制造外观与几何尺寸要求，是筒节卷制和组对、法兰加工和布置等工序中严格控制的项目。错边和棱角

5、度是压力容器制造过程中常见的几何缺陷，主要影响压力容器的受力状况，产生应力集中。当容器存在疲劳载荷或者错边和棱角附近存在严重焊接缺陷时，应力集中将对容器的安全性产生较大影响，若不存在疲劳载荷或焊接缺陷时，错边和棱角对容器的安全性产生则影响不大。1、成形①制造单位应根据制造工艺确定加工裕量，以确保受压元件成形后的实际厚度不小于设计图样标注的最小成形厚度。②采用经过正火、正火加回火或调质处理的钢材制造的受压元件，宜采用冷成形或温成形；采用温成形时，须避开钢材的回火脆性温度区。2、表面修磨①制造中应避免材料表面的机械

6、损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器耐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨斜度最大为1：3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δs的5%，且不大于2mm，否则应予焊补。②对于复合钢板的成形件、堆焊件以及金属衬里层，其修磨深度不得大于覆层（或堆焊层、衬里）厚度的30%，且不大于1mm，否则应予焊补。3、坡口坡口应符合下列要求：a）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b）标准抗拉强度下限值大于Rm≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，Ⅰ

7、级合格；c）施焊前，应清除坡口及两侧母材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化皮、油污、熔渣及其他有害杂质。4、圆筒与壳体①A、B类焊接接头对口错边量b（见图4-1）应符合表4-1的规定。锻焊容器B类焊接接头对口错边量b应不大于对口处钢材厚度δs的1／8，且不大于5mm。复合钢板的对口错边量b（见图4-2）不大于钢板复层厚度的50%，且不大于2mm。16图4-1A、B类焊接接头对口错边量表4-1A、B类焊接接头对口错边量对口处钢材厚度δs按焊接接头类别划分对口错边量bA类焊接接头B类焊接接头≤12

8、≤1/4δs≤1/4δs＞12～20≤3≤1/4δs＞20～40≤3≤5＞40～50≤3≤1/8δs＞50≤1/16δs，且≤10≤1/8δs，且≤20注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，按B类焊接接头的对口错边量要求。图4-2复合钢板A、B类焊接接头对口错边量②在焊接接头环向、轴向形成的棱角E，宜分别用弦长等于Di/6，且不小于300mm的内