双孔圆垫片落料冲孔复合模设计书

《双孔圆垫片落料冲孔复合模设计书》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、课程设计说明书设计名称：圆垫片模设计题目：双孔圆垫片落料冲孔复合模学生姓名：XXXX专业：机械制造及自动化班级：模具设计与制造学号：XX指导老师：XXXXXXX日期：XX年XX月XX号摘要近年来，我国家电工业的高速发展对模具工业，尤其是冷冲模具提出了越来越高的要求，2004年，冷冲模具在整个模具行业中所占比例已大大上升，据有关专家预测，在未来几年中，中国冷冲模具工业还将持续保持年均增长速度达到15%左右的较高速度的发展。冲压成型是金属成型的一种重要方法，它主要适用于材质较软的金属成型，可以一次成型形状复杂的精密制件。本课题就是将石化、化工、电力等行业的法兰密封结构中的垫片作

2、为设计模型，将冷冲模具的相关知识作为依据，阐述冷冲模具的设计过程。本设计对双孔圆垫片复合模进行设计，明确了设计思路，确定了冲压成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。并绘制了模具的装配图和零件图。本课题通过对双孔圆垫片复合模模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。关键词：冲压模具；冲压成型；模具设计；复合模。前言冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电、通信等行业的零部件的成形的加工。据国际生产技术协会预测，到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要

3、有模具来完成加工。因此，冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。本次设计是参考了众多参考文献及专业资料的规范要求编写而成。本设计主要介绍正装式落料冲孔复合模。本设计共分7章，主要包括材料工艺分析和成形性能、冲压工序特点和工艺计算、模具总体结构设计、模具主要零件结构设计及工艺性分析等。另外，还附有毕业设

4、计任务书、论文评阅表、答辩小组成员表、部分模具零件冲压工艺过程卡、装配图、零件图。导师。。。曾在编写及内容安排提出不少有益的意见。在此，谨向尊敬的导师表示真诚的感谢和崇高的敬意！由于本人知识水平和能力的有限，在设计的过程中难免存在很多的纰漏和不足之处，恳请个各位老师的批评与指正。目录绪论.........................................................................11、画出制件图，并进行合理公差入体.................................22、制件冲裁工艺性分析..........

5、...........................................33、工艺方案确定...............................................................34、模具结构型式初步确定..................................................45、工艺设计与工艺计算.....................................................41）排样图设计.......................................

6、........................42）冲压力计算...............................................................53）压力机公称压力初选..................................................64）压力中心计算............................................................65）凸模、凹模、凸凹模人口尺寸计算..............................76、模具整体结构设计.....

7、...................................................91）模具类型选择............................................................92）条料定位方式选择......................................................93）卸料、出件方式选择...................................................94）导向方式选择...