制造型企业车间管理技能

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1、制造型企业车间管理技能第一部分：找准车间管理人员职责定位1.1、车间管理人员职责与角色认知1.1.1、依生产进度执行日常生产1.1.2、使车间拥有稳定生产条件1.1.3、依生产进度安排人员、材料、设备等相关准备工作完善化1.1.4、认真执行N5S活动，减少浪费产生1.1.5、沟通与协调1.1.6、使产品不良率控制在一定范围1.1.7、控制报废率与加班1.1.8、上级交待任务要限期完成1.2、如何建立良好的管理基础1.2.1、不断提升管理知识及生产力1.2.2、不断接受公司培训、外训1.2.3、具

2、备良好的成本意识与服务意识1.2.4、表达能力学习，倾听员工的心声1.2.5、培训多职能员工，建立自主管理车间团队1.3、如何成为好的车间现场管理人员1.3.1、具备强烈的责任感与荣誉感1.3.2、除了接受公司安排相关培训与学习外，自我学习1.3.3、接受自主创新的观念1.3.4、公司所有相关制度熟悉并宣导执行1.3.5、与QC部门协调，避免冲突1.3.6、以身作则1.4、车间管理工作的重心与要点1.4.1、生产日与质量两者兼备1.4.2、平衡生产线1.4.3、人员管理、调度1.4.4、原材料、

3、设备安排1.4.5、每天上班前的准备工作1.4.6、生产日报表填写落实1.4.7、每天下班前做“工作盘点”1.4.8、执行三自运动举例生产日报表内容与分析第二部分：如何有效的进行车间管理工作2.1、车间整体工作的推进体系2.1.1、落实执行ISO-9001/140012.1.2、每一个工序WI保持最新状态2.1.3、工装卡/工艺卡保持最新状态2.2、车间管理项目的指标化2.2.1、推动落实N5S，以减少浪费2.2.2、不良率/良品率2.2.3、生产数量指标2.2.4、报废率指标2.2.5、出勤率

4、指标2.3、如何有效分解车间管理目标提高执行绩效2.3.1、进度表2.3.2、产量2.3.3、质量2.3.4、交货时间2.3.5、异常处调与协调作业2.4、如何通过报告与例会进行管理追踪2.4.1、不良品周、月报告/生产日、周、月报告2.4.2、设备维护报告/采购异常报告/盘点损益分析表4.2.3、制度巡检记录/成品验收报告/验厂报告2.4.4、周生产会议/周品质会议2.4.5、月产销协调会议/重大异常/客户投诉会议PS1分组讨论：车间管理人员具备哪些观念才能较轻松达成公司任务第三部分：如何有效

5、的挖掘车间问题3.1、工厂常见问题3.1.1、待料3.1.2、待机/模3.1.3、出货推迟3.1.4、不良率偏高且不稳定3.1.5、进度落后3.1.6、N5S不规范3.1.7、人员流动高3.1.8、成本难控制3.1.9、库存不准确3.2、如何从4M查核各个环节的问题3.2.1、Man人，操作者，其他部门台采购等3.2.2、Machine机，设备维护、使用，模工具管理3.2.3、Material料，供商交期、质量与IQC3.2.4、Method工作方法，工艺/工装卡与研发技术部门举例：上海电机厂生

6、产4M环节产生无谓浪费3.3、如何寻找三呆消除三呆3.3.1、运用N5S可以挖掘三呆，呆滞料、呆人、呆机/物品举例呆人、工序等待工作时，只有东张西望，严重影响生产品质3.3.2、各工作岗位落实“工作盘点与无缺位工作体制”可以完全消除三呆3.4、如何建立适宜的标准，作为暴露问题的指针3.4.1、各后勤部门落实执行三自运动与工作盘点3.4.2、人力资源部门把岗位说明书，针对各岗位落实工作如：工作盘点、无缺位工作体制、N5S活动3.4.3、建立提案改善制度，鼓励创新改善第四部分：车间管理的基础，如何运

7、用N5S和目视管理4.1、为何N5S是工厂管理合理化的根本4.1.1、依据日本、欧美国家做法，效益突出4.1.2、整理、整顿、清扫、清洁及素养可以协助车间达到合理化4.1.3、在中国执行传统5S失败约90%以上PS2分组讨论：为何传统5S失败比例90%以上？4.2、N5S的核心与实质4.2.1、N5S与5S差异分析表4.2.2、N5S核心为后勤工作人员“工作的整理整顿”4.2.3、N5S核心为全公司岗位执行三自运动4.2.4、N5S核心为执行无缺位工作体制，减少浪费4.3、精益目视管理、看板管理

8、4.3.1、建立品质标语，贴于适当场所4.3.2、车间指标、任务及N5S活动张贴适当地点4.3.3、每日产量、不良率公布于看板上/车间4.3.4、各种等待时间公布在看板上，并清责任单位解释、整改4.4、创建和应用不同类型的视觉控制工具4.4.1、各种异常鱼骨图分析4.4.2、重大异常分析4.4.3、其他品管七大手法分析4.5、N5S的效用4.5.1、大幅度降低等待时间50%以上4.5.2、降低不良率30%以上4.5.3、降低生产成本20%以上4.5.4、执行6个月后，市场份额提升10%以上第五部