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1、质量考核细则前纺部分:总分40分一.内部检查:1.不按要求配棉,各种下脚不分清打包.考核0.5分/包,每天查2.棉卷不匀率:中支超1.3%;细支超1.2%;考核0.1分/只,每天查3.棉卷合格率:正卷100%,考核0.5分/只,每天抽查4.棉结杂质合格率:要求80%.细支按45/65.中支按50/75+1%+0.3分;每天抽查,全月平均.5.落棉不正常:明显落白或总落棉超过同品种平均值0.5%的机台,考核0.2分/台6.二并重量不匀率:超过1.0%,考核0.1分/次,每班查7．二并条干CV%值：超过5.0%考核0.1分/次,每天查
2、。8.粗纱条干CV%值：454细支6.5%,1425粗纱机6.0%;超过规定考核0.1分/台;每天查9.不按工艺上车:根据造成质量损失情况考核0.5—5分10.野格林条子及粗纱流入下工序，考核0.5—1分/处，只11.纺纱通道不清洁,考核0.1分/台次12.因机械,操作等造成质量问题影响下工序生活与质量,视情节轻重考核1—10分二.客户反馈并给公司造成损失的质量事故由公司董事会视损失等情况确定考核金额:1.属条干,竹节,强力,三丝,萤光等内在质量:前纺占考核总额的40%52.属棉结杂质等内在质量:前纺占考核总额的70%细纱部分:总
3、分20分一.内部检查:1.因细纱机械问题造成条干CV%值超过15.8%，考核0.1分/只;每天抽查40—80只2.追粗纱、绕皮辊等违章操作:考核--0．5---1分/人次。3.各种竹节纱.橡皮纱.强捻弱捻纱.冒头冒脚纱.油污纱.寄生头等考核0.1分/只4.成台坏纱:考核0.3分/台5.回花.回丝.粗纱头.绒辊花不分清:考核0.2分/次6.不按工艺上车及错支错管:根据造成质量损失情况考核理工0.5—5分7.牵伸部分不清洁,考核0.1分/台次8.因机械操作造成质量事故流入下工序,视轻重考核1—10分二.客户反馈并给公司造成损失的质量事
4、故由公司董事会视损失等情况确定考核金额:1.属条干,竹节,强力,三丝,萤光等内在质量:细纱占考核总额的30%2.属强弱捻等内在质量:细纱占考核总额的70%后纺部分:总分35分一.内部检查:1.络经别探针,搭头,小辫子,成形不良筒子等考核0.1分/只,随时抽查51.机台不清洁考核0.1分/台2.捻线多股纱,紧捻弱捻纱,冒头冒脚纱等考核0.1分/只,随时查3.捻线成台坏纱:考核0.3分/台4.小包重量,定长不在范围:考核0.2—0.5分/次,每班查5.筒纱及绞纱回潮低于8.0%,考核0.5分/次,每天查6.成包或筒子错支:考核3—10
5、分7.外观疵筒装包或成包重量不按要求，考核0.5分/只,包8.不按工艺要求过电清及错支错管，视情节轻重考核0.5—5分一.客户反馈并给公司造成损失的质量事故由公司董事会视损失等情况确定考核金额:1.属条干,竹节,强力,三丝,萤光等内在质量:后纺占考核总额的20%2.属后纺操作、人为原因造成的质量:后纺占考核总额的80%生产办部分:客户反馈并给公司造成损失的质量事故:1.属条干,竹节,强力,三丝,萤光等内在质量:生产办占考核总额10%2.属棉结杂质,强弱捻等内在质量:生产办占考核总额的30%3.属后纺操作、人为原因造成的质量:生产办
6、占考核总额的20%荣丰公司2010年4月15日55对各车间质量把关及捉疵的补充规定产品质量是企业的生存之本，要加强企业内部质量管理，保证合格的产品出厂，必须各部门及各车间密切配合，提高全体员工的质量意识，建立建全层层把关的质量监控制度。现针对质量把关及各车间捉疵的有关规定补充如下：1.车间改支、铺车要及时通知试验部门试验合格后方可开车。否则，造成质量问题按质量事故考核。2.各车间对试验反馈的质量问题不及时整改或拒不整改的，考核10元/次。3.本着层层把关的原则，后工序捉前工序疵点，前工序给后工序出示证明，双方按有关规定落实奖罚（所
7、出证明每月交生产办，以查实双方落实情况）。不落实者考核10-50元。确属本工序疵点被后工序捉住，不积极整改或不给后工序出证明者，一经查实，加倍考核。4.对不认真把关的工序，其前工序所产生的质量疵点由其后工序捉住，一律视为该工序疵点。5.细纱成台坏纱及冒头、烂尾纱原则上由细纱出证明交后纺处理。特殊情况，细纱处理时必须经后纺工长允许。荣丰公司二00七年七月二十三日5
