印刷油墨脱辊的原因与排除方法

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1、印刷油墨脱辊的原因与排除方法包装印刷过程中,偶尔也会遇到印刷出现条痕或色彩浅淡的现象,这种被称为不下墨和墨脱辊的故障,是因为包装印刷油墨体系的颜、填料发胀导致油墨整体胶化所致。    从理论的角度去解释:油墨的屈服值太高,油墨太短而成了乳酪状。从实用的角度讲:油墨中的颜料、填料太多,才使油墨胶化或在贮存过程中水进入了油墨体系而导致部分絮凝。    人们针对发胀或胶化采取不断搅拌墨斗中的油墨,或者在墨斗中安装一个搅拌器,也有在油墨上放一个铁棍,将油墨推向墨斗辊,以保持包装印刷油墨的流动性。操作工大都喜欢采用中、高粘度的调墨油或稀释剂调节油墨(但这

2、必须随调随用,否则仍会发生继续发胀或胶化)。而一些厂家则是把该油墨倒掉,更换流动性好的而又抗水强的油墨再去印刷。纵观这种故障,围绕这一问题粗略地对此现象进行一些探讨,并就排除该故障的新方法与包装印刷界同仁交流。    (一)、油墨的胶化与酸碱的概念    包装印刷油墨的胶化问题在早期的油墨(氧化干燥型及渗透干燥型)的油墨是经常会遇到的,而在溶剂型(挥发干燥型)及水性油墨中偶尔也会碰到。我们知道,造成胶化的原因是非常复杂的(包括油墨制造的工艺流程,如催干剂的先加与后加等等)。随着科技的发展,新材料的运用,我们加强了科学理论的研究,和对油墨组分材料

3、质量的控制。当油墨的组成结构发生变化时,使各种弊病得到有效控制。但一般在故障出现后,操作工往往会束手无策。造成油墨胶化的现象,有如下六种原因:    1.油墨体系的树脂分子量过大(粘度过高);    2.固体组分太多(即使是粘度小的树脂连结料也不例外);    3.油墨体系酸值太高;    4.颜料、填料带有碱性;    5.干燥剂含量太多或选择添加的次序不当(如油墨生产前与生产后便会出现两种结果);    6.油墨体系的溶剂尤其是快干溶剂过多。    从上述六种原因可以看出:前两种是属于物理学范畴,后四种原因属于化学(反应)范畴。酸是亲电子的

4、,是电子接受体(质子给予体);碱是亲核的,是电子给予体(质子接受体)。还有所谓两性溶剂和树脂(既有质子给予体,又有质子接受体的水、醇、羧酸及硝酸纤维素等),其次还有一个不会形成氢键的脂族烃类溶剂及中性颜料、两性颜料等都与油墨的胶化有关系。也就是人们常说的:颜料的酸碱特性与连结料的酸碱特性不相适应时,我们可以采用多种树脂与颜料、填料,使酸碱特性相适应,或选择适当的溶剂使酸碱特性得到改善,这是常规的补救措施。我们在对化学(反应)范畴进行探索时就会发现:在其化学计量浓度大到某一数值(严格地说是一个很窄的浓度范围)时,各种宏观性质就会发生突然的变化。从

5、微观角度考察,这时油墨体系的活性分子开始发生缔合,形成胶粒大小不等的聚集体。这种聚集体就称为胶团或胶束,也称为缔合胶体。胶团的一个重要特性就是其增溶作用的结果,使原本不溶或微溶的物质溶解度大大得到增加——俗称发胀。从而加速了化学反应的作用。其反应的机理极有可能与连结料尤其是颜料分散过程有密切关系。    (二)、消除发胀,避免胶化的有效途径    除了上述所提到的原因外,油墨体系中的催干剂也能直接影响油墨在贮存过程中的粘度、增涨及颜料、填料的沉淀。例如高粘度的醇酸树脂与碱性颜料氧化锌和催干剂一起研磨,在贮存过程中会促使油墨胶化和发胀。这是由于热

6、加工过程中,游离脂肪酸类和碱性颜料起反应所致。因此在使用高粘度的油墨原料制造油墨时,在研磨过程中,不应加铅、钴、锰催干剂。但在加入1%苯甲酸后,可降低发胀倾向。催干剂的另一弊病是:能加速油墨在贮存过程中颜料的沉淀。如用钛白粉制造油墨时,在研磨时加环烷酸锌,颜料易沉淀而结成硬块。    近年来,人们在围绕包装印刷油墨的发胀、胶化及沉淀结块,提出过这样和那样的补救措施。其解决方法往往是在故障出现后才引起人们的重视。这种被动作业的方法,不仅加大了包装印刷厂家的生产成本及延误了时间,同时也带来了一定的处理难度。油墨体系的胶化、稠、成块现象与盐基颜料与酸

7、值较高或含有游离脂肪酸的连结料反应成皂等有关。连结料本身凝聚胶化,油墨体系吸入了水份,颜料含量太高,使用的连结料与颜料不平衡(不恰当),连结料与油脂的助剂混溶性不良,高聚物连结料因酸溶结构被颜料吸收等情况都会导致油墨胶化,一般补救的措施不外乎有如下四种方法:    1.太稠或因连结料聚合度过高形成胶化时,加入脂肪烃、酯、酮等稀释。    2.反应成皂的胶化类油墨加入松香溶于亚油,利用其高酸值物质来解除。    3.在包装印刷油墨里加入萘酸金属盐。    4.水墨需添加无机盐,可控制胶化。    生产的改进型磷酸酯钛酸酯偶联剂,除具有对颜料的优良

8、分散性能外,还能使已发胀、胶化的包装印刷油墨“起死回生”。例如在印刷过程中只需在已发胀的油墨里添加3%~5%的防胀破胶剂,就能使上述故障得到控制,恢复

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