印刷油墨脱辊的原因与排除方法

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1、印刷油墨脱辊的原因与排除方法包装印刷过程中，偶尔也会遇到印刷出现条痕或色彩浅淡的现象，这种被称为不下墨和墨脱辊的故障，是因为包装印刷油墨体系的颜、填料发胀导致油墨整体胶化所致。　　　　从理论的角度去解释：油墨的屈服值太高，油墨太短而成了乳酪状。从实用的角度讲：油墨中的颜料、填料太多，才使油墨胶化或在贮存过程中水进入了油墨体系而导致部分絮凝。　　　　人们针对发胀或胶化采取不断搅拌墨斗中的油墨，或者在墨斗中安装一个搅拌器，也有在油墨上放一个铁棍，将油墨推向墨斗辊，以保持包装印刷油墨的流动性。操作工大都喜欢采用中、高粘度的调墨油或稀释剂调节油墨（但这

2、必须随调随用，否则仍会发生继续发胀或胶化）。而一些厂家则是把该油墨倒掉，更换流动性好的而又抗水强的油墨再去印刷。纵观这种故障，围绕这一问题粗略地对此现象进行一些探讨，并就排除该故障的新方法与包装印刷界同仁交流。　　　　（一）、油墨的胶化与酸碱的概念　　　　包装印刷油墨的胶化问题在早期的油墨（氧化干燥型及渗透干燥型）的油墨是经常会遇到的，而在溶剂型（挥发干燥型）及水性油墨中偶尔也会碰到。我们知道，造成胶化的原因是非常复杂的（包括油墨制造的工艺流程,如催干剂的先加与后加等等）。随着科技的发展，新材料的运用，我们加强了科学理论的研究，和对油墨组分材料

3、质量的控制。当油墨的组成结构发生变化时，使各种弊病得到有效控制。但一般在故障出现后，操作工往往会束手无策。造成油墨胶化的现象，有如下六种原因：　　　　1.油墨体系的树脂分子量过大（粘度过高）；　　　　2.固体组分太多（即使是粘度小的树脂连结料也不例外）；　　　　3.油墨体系酸值太高；　　　　4.颜料、填料带有碱性；　　　　5.干燥剂含量太多或选择添加的次序不当（如油墨生产前与生产后便会出现两种结果）；　　　　6.油墨体系的溶剂尤其是快干溶剂过多。　　　　从上述六种原因可以看出：前两种是属于物理学范畴，后四种原因属于化学（反应）范畴。酸是亲电子的

4、，是电子接受体（质子给予体）；碱是亲核的，是电子给予体（质子接受体）。还有所谓两性溶剂和树脂（既有质子给予体，又有质子接受体的水、醇、羧酸及硝酸纤维素等），其次还有一个不会形成氢键的脂族烃类溶剂及中性颜料、两性颜料等都与油墨的胶化有关系。也就是人们常说的：颜料的酸碱特性与连结料的酸碱特性不相适应时，我们可以采用多种树脂与颜料、填料，使酸碱特性相适应，或选择适当的溶剂使酸碱特性得到改善，这是常规的补救措施。我们在对化学（反应）范畴进行探索时就会发现：在其化学计量浓度大到某一数值（严格地说是一个很窄的浓度范围）时，各种宏观性质就会发生突然的变化。从

5、微观角度考察，这时油墨体系的活性分子开始发生缔合，形成胶粒大小不等的聚集体。这种聚集体就称为胶团或胶束，也称为缔合胶体。胶团的一个重要特性就是其增溶作用的结果,使原本不溶或微溶的物质溶解度大大得到增加——俗称发胀。从而加速了化学反应的作用。其反应的机理极有可能与连结料尤其是颜料分散过程有密切关系。　　　　（二）、消除发胀，避免胶化的有效途径　　　　除了上述所提到的原因外，油墨体系中的催干剂也能直接影响油墨在贮存过程中的粘度、增涨及颜料、填料的沉淀。例如高粘度的醇酸树脂与碱性颜料氧化锌和催干剂一起研磨，在贮存过程中会促使油墨胶化和发胀。这是由于热

6、加工过程中，游离脂肪酸类和碱性颜料起反应所致。因此在使用高粘度的油墨原料制造油墨时，在研磨过程中，不应加铅、钴、锰催干剂。但在加入１％苯甲酸后，可降低发胀倾向。催干剂的另一弊病是：能加速油墨在贮存过程中颜料的沉淀。如用钛白粉制造油墨时，在研磨时加环烷酸锌，颜料易沉淀而结成硬块。　　　　近年来，人们在围绕包装印刷油墨的发胀、胶化及沉淀结块，提出过这样和那样的补救措施。其解决方法往往是在故障出现后才引起人们的重视。这种被动作业的方法，不仅加大了包装印刷厂家的生产成本及延误了时间，同时也带来了一定的处理难度。油墨体系的胶化、稠、成块现象与盐基颜料与酸

7、值较高或含有游离脂肪酸的连结料反应成皂等有关。连结料本身凝聚胶化，油墨体系吸入了水份，颜料含量太高，使用的连结料与颜料不平衡（不恰当），连结料与油脂的助剂混溶性不良，高聚物连结料因酸溶结构被颜料吸收等情况都会导致油墨胶化，一般补救的措施不外乎有如下四种方法：　　　　1.太稠或因连结料聚合度过高形成胶化时，加入脂肪烃、酯、酮等稀释。　　　　2.反应成皂的胶化类油墨加入松香溶于亚油，利用其高酸值物质来解除。　　　　3.在包装印刷油墨里加入萘酸金属盐。　　　　4.水墨需添加无机盐，可控制胶化。　　　　生产的改进型磷酸酯钛酸酯偶联剂，除具有对颜料的优良

8、分散性能外，还能使已发胀、胶化的包装印刷油墨“起死回生”。例如在印刷过程中只需在已发胀的油墨里添加３％～５％的防胀破胶剂，就能使上述故障得到控制，恢复