成型不良现象分析及解决方法

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1、成型不良现象分析及解决方法2009-11-25来源：网络文摘【全球塑胶网2009年11月25日网讯】主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。起疮：（银色条纹）成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原

2、因造成的起疮分别。原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起

3、疮。原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。背压不足，卷入空气（压缩比不足）。会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的

4、线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.CATE的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.气泡成品壁厚处的内

5、部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡.射出压力尽可能高，减少原料收缩。成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易发后气泡。由于停滞空气的原因而产生气泡。GATE过小，成品肉厚变化快。在GATE固化前，必须保持充分的压力。翘曲：射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或

6、变形。成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。流痕：原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE为中心的年轮状细小的邹纹现象。增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动。充填速度慢，则在充填过程中温度下降，而发生这种现象。如果灌嘴过长，则在灌嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕。冷却窝小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕。

7、欠肉成品未充填完整，有一部分缺少的状能，作为其原因认为有以下几点：成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台。模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整，有时产生烧焦现象。模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化。模具温度低，也容易造成欠肉，但是提高模温则冷却时间延长，造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。灌嘴孔径小或灌

8、嘴长，要提高灌嘴温度，减小其流动的阻力，灌嘴的选择尽可能短，若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化。成品模穴数量较多，流量不平衡，要设整GATE的大小来控制，GATE小模穴阻力大往往会欠肉，如有热胶道系统，也可单独调整某欠