6%灰土改良土施工方案

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1、（一）、施工放样 项目部测量班根据经监理工程师认可的导线点，精确定出路基中线，并进行高程测设，根据高程推算出路基设计宽度，边线宽为设计宽度加30cm，以保证路基边部石灰土混合料压实度的可靠性。（二）、备料 1、备土 取土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。土中的超尺寸颗粒应予以清除。应在预定的深度范围内采土，不应分层采集，不应将不合格的土采集在一起。  2、备石灰 石灰采用生石灰，直接在现场进行消解。石灰应选用标准规定的III级以上的石灰，石灰的质量应符合规范JTJ034-2000的规定。有效钙加氧化镁含量≥70%（钙质），≥65%（镁质）。石灰短期

2、存放可于路侧架设木板堆放，以苫布苫盖。 3、材料用量计算 石灰剂量以石灰质量占全部粗细土颗粒干质量的百分率表示，即石灰剂量=石灰质量/干土质量。计算材料用量，根据石灰土层的厚度和石灰土的干密度及石灰剂量，计算出每平方米石灰土需用的石灰用量。 （三）、石灰土路拌法施工工艺 1、卸臵和摊铺土 （1）外进土时应根据6%石灰土层的宽度、厚度和要求的压实度，计算需要的干土数量。根据进土的含水量和运土车辆的吨位，计算每车土的堆放距离，按每车土摊铺的面积作为一个方格，在路上划定方格网，分格卸土。 （2）、采用挖掘机装土，自卸汽车运土。装车时，应控制每车料的数量基本

3、相等。在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸臵于路基表面的中间，卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。 铺土采用推土机和平地机摊铺、排压和整平，铺土应符合纵横断面线型、宽度并应达到符合要求的厚度。土在路基上的堆臵时间不宜过长，运送土只宜比摊铺土工序提前1~2天，并应将超尺寸颗粒及其它杂物拣除。 2、洒水闷料 当已摊铺好的土其含水量小于最佳含水量时，应根据每立方米土中 含水量进行计算，用洒水车控制洒水量一次补足到最佳含水量。并视具体情况高出1~2个百分点，细粒土宜闷一夜，中粒土和粗粒土，视其中细粒土含量多少，可缩短闷料时间。当含水

4、量较大时，应摊开翻拌晾晒，当含水量合适后，再整平使厚度达到要求。 3、整平初压土层整平后，先用压路机碾压1-2遍，使表面平整，并有一定的压实度。 4、布灰 布灰可采用以下三种形式中的一种： ①用机动车布灰。先在灰土作业层面的路中央划一条灰线，根据每米使用的石灰量，将消解合格的石灰运至作业面沿灰线码出一梯形灰带，每延米梯形灰带的石灰量就是该延米路的石灰用量，待检验合格后，用人工扣反锹逐次排列均匀布撒在相应段落上。 ②手推车运灰时，以一车石灰为单位计算摊铺面积，并按此面积大小划定网格，人工均匀布撒石灰。 ③袋装灰宜以50kg或100kg为单位按比例计算摊

5、铺面积，划方格人工均匀撒布。 铺灰应掌握边线准确，用刮板将石灰均匀摊开，控制铺灰厚度符合要求。并应不少于40m一断面检查石灰的松铺厚度，校核石灰用量是否符合预定的石灰用量。 5、拌合与洒水 拌合采用稳定土拌合机拌合。一般拌合两遍。使用稳定土拌合机拌合时，第一遍不宜翻拌到底，应留2～3厘米，以防止石灰下沉集中在底部翻拌不上来，形成灰夹层；第二遍翻拌时，一定要翻拌到底，并对下层略有破坏，宜1cm左右。这样既能消除夹层素土，又能使上下两层结合更好。翻拌过程中，应跟人随拌合机随时检查翻拌深度是否满足要求。翻拌两遍后，试验人员应跟班检查含水量和灰剂量，如石灰土

6、含水量不足，应用洒水车补充洒水，洒水后，应再次进行拌合。使石灰土混合料含水量较最佳含水量大1～2%。拌合完成的标志是：拌合深度适宜，无夹灰层和夹土层现象，混合料色泽一致，无灰条、灰团和花面，土块破碎合乎要求且水份均匀合适。 6、整型 混合料拌合均匀后，立即用平地机初步整形，在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。刮平后，立即在初平的路段上用压路机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机进行整形，直到合格为止。对于局部低洼处，应将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平，严禁形成薄层贴补现象。在整形过程

7、中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。 7、碾压 ①整形后，经检查标高、平整度、含水量、含灰量均符合要求后，即可进行碾压。 ②先用振动压路机不开振排压一遍，然后用振动压路机振压2～3遍，接着用压路机静压1～2遍，达到表面无轮迹，无软弹后检查压实度达到要求后停压。③碾压时，直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/3轮宽，压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7Km/h为宜，以后采用2.0～2.5Km/h。 ④碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时

8、翻开,加适量的石灰重新拌合。使其达到质量要求。 ⑤碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快