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1、氯化工艺控制方案1、在氯化反应过程中由于氯气不宜储存和控制,一般将其进行分装储存在钢瓶内。在氯化反应过程中,一般先将液氯钢瓶内的液氯加热气化,气化后的氯气先进入缓冲罐,然后由缓冲罐进入氯化反应器与其他物质进行反应,得到产品或中间品,在整个过程中产生的尾气要进行回收。2、工艺过程危险性分析在氯化工艺过程中,由于涉及到剧毒、易燃、易爆、腐蚀等危险物质,且氯化反应又是在较高温度下进行的放热反应,使氯化工艺过程中存在很多危险。(1)所用的氯化剂氯气本身为剧毒化学品,氧化性强,一般是加压液化后储存在钢瓶内,储存压力较高,一旦泄漏,可能造成中毒事故。(2)液氯钢瓶如果没有进行称重,当液氯全
2、部气化后钢瓶内压力为负压,可能会使已经气化的氯气回流,导致发生爆炸事故。(3)在液氯气化过程中,如果气化温度过高,气化速度就会过快,氯气可能会回流至液氯钢瓶,也可能使过多的氯气进入缓冲罐而产生超压。如果压力过高,而缓冲罐没有一定的指示装置和控制装置,可能会发生超压爆炸。(4)氯化反应是一个放热反应,尤其在较高温度下进行氯化,反应更为剧烈,速度快,放热量较大。如果加料速度过快,加热温度过高或过快,搅拌不及时,可能会使热量积聚,反应失控,导致冲料,严重的可致反应釜爆炸。(5)在整个氯化工艺过程中,如果一些故障性氯气、事故性氯气等没有进行回收,可能会导致氯气中毒。3、氯化工艺过程安全
3、控制方案3.1液氯钢瓶称重装置安全控制方案为了防止液氯钢瓶用尽,需要对液氯钢瓶进行称重自动报警和控制。为避免气化的氯气倒流,在钢瓶与气化器之间设阀自动切断。在液氯输送管道上设置排放阀,接至氯气事故吸收处理装置。在液氯置自动调节阀门。当液氯的重量低于设定值时,重量报警装置进行报警,并对自动调节阀发出指令,自动调节钢瓶放置地点设置氯气泄漏检测报警仪,并与自动调节阀联锁控制,一旦氯气泄漏浓度超标,报警主机报警,并切断自动调节阀。3.2液氯气化装置安全控制方案采用盘管式气化器在蒸汽输入端设蒸汽自动调节阀门,热水侧设温度显示报警装置并与蒸汽自动调节阀联锁控制。在气化装置附近设置氯气检测
4、探头,一旦氯气泄漏浓度超标,报警主机报警。3.3氯气缓冲装置安全控制方案在氯气缓冲装置设置压力表PI,并设置压力超高报警装置与自动调节阀联锁控制,当缓冲罐压力高于设定值时报警,并联锁关闭自动调节阀,停止液氯进入气化器。在氯气缓冲罐上端设置安全阀,一旦压力超过安全阀设置的极限压力,开启安全阀并将释放出的氯气导入吸收处理装置。在氯气缓冲罐底端设置排污阀,将底部残余的尾气或发生事故需导出的尾气导入吸收处理装置。3.4氯化反应装置安全控制方案在氯化反应釜与缓冲罐之间工艺管道上设计自动控制阀、止回阀、球阀等,在反应釜上端设置压力表、温度计等,当氯气流量偏离设定值时,通过流量控制器联锁关
5、闭自动阀进行自动调节流量。当氯气缓冲罐压力过低或反应釜压力过高时,可通过止回阀控制反应釜物质倒流进入氯气缓冲罐。当反应釜内压力、温度超过设定值时报警,通过压力报警控制装置和温度报警控制装置联锁关闭,停止氯气进入反应釜。3.5事故氯气吸收处理装置安全控制方案将发生事故或故障情况下排放的氯气,包括液氯输送管道、缓冲罐安全阀释放的氯气、缓冲罐底部排放的氯气等统一导入事故氯气吸收处理装置,并对吸收液温度设置超温报警装置,吸收液温度不高于45,pH值不小于7,防止吸收液失效分解。氯气使用安全规程1、当班人员应每2小时检查一次氯气使用情况是否正常，每周三上午厂内组织一次氯气管路的全面检查
6、，发现隐患及时处理。2、操作人员应穿戴好相应的劳保用品并经过培训合格后方可上岗，应严格遵守工艺规程和岗位安全规程。3、氯气间内禁止放置易燃易爆物品，并远离火源、热源，氯气间的温度不得超过30℃，相对湿度不得超过80%。4、氯气间禁止无关人员入内并注意平时保持好充分的局部排风和全面通风条件。5、氯气罐应横向卧放，防止滚动，氯气的存放期不得超过3个月。6、工作现场禁止吸烟、饮食和饮水，当班工作完毕要沐浴更衣。7、进入塔罐容器和限制性空间作业前，必须对工作环境有正确的分析，并有人监护。8、若发生火灾，消防人员必须穿戴过滤式防毒面具或隔离式呼吸器，穿安全防火防毒服，在上风向灭火，喷水冷却
7、容器，可能的情况下将容器从火场转移到空旷处。9、若发生氯气泄漏事件，现场人员迅速撤离污染区至上风口处，并立即进行隔离，小泄漏时隔离150米，大泄漏时隔离450米，现场负责人应立即组织应急处理。当发生泄漏报警时，在确认是小泄漏时，氯气间当班人员戴好过滤型防毒面罩，用氨水检测氯气泄漏点，确定之后立即用浸透苏打水（或石灰水）的毛巾缠裹泄漏点，并告知维修钳工立即处理，若发生较大氯气泄漏，则尽可能切断泄漏源，抢救人员必须戴空气呼吸机，橡胶手套，及橡胶防毒衣，进入现场抢修，抢修中应利用通风喷
