华东交通大学 动车组检修 铁道车辆检修

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1、第一节车辆零件的损伤铁道车辆在运用过程中，不可避免地会出现零部件尺寸或运用性能不符合技术要求的现象，此等现象通称为“损伤”。车辆修理工作就是通过更换或修复己损伤的零部件，恢复其应有的技术状态，以保证铁道车辆具有良好的运用性能。车辆修理工作者的任务。不仅是采用各种工艺方法修复己产生的损伤，而且要掌握损伤规律，从而采取必要的措施，减少损伤的发生或减缓损伤的发展速度。一、车辆零部件损伤的类型与原因车辆零部件在运用中经常产生的损伤类型，主要有磨损、腐蚀、裂损、变形、紧配合件或紧固件松弛等。磨损：车辆零件的磨损

2、，系指摩擦副工作表而相对运动时，因摩擦而产生的各种损伤。通常还可区分为正常磨损与不正常磨损两个阶段。正常磨损亦可称为自然磨损，是摩擦副工作时接触表而上必然产生的一种损伤。磨损量的大小，决定于摩擦副的工作条件和工作时间(车辆的走行公里致)。不正常磨损亦称剧烈磨损，是由于破坏了摩擦副正常的工作条件而造成的。这时磨损速度急剧增长。如能加强对车辆的日常维修工作，保持摩擦副在正常条件下工作，是可以避免的。腐蚀：铁道车辆日夜暴露于大气中，经常受到雨雪和各种腐蚀性气体与液体等的侵蚀，致使车辆零件尤其是金属结构产生腐

3、蚀。金属腐蚀的程度，主要取决于金属的材质和防腐层的性能，与车辆走行里程无关。裂损：裂损是指车辆零件上产生的裂纹或折损。当作用于车辆零件上的载荷，在零件内产生的应力超过零件材料的强度极限，或在交变载荷的作用下，交变应力超过零件树料的疲劳极限时而产生的损伤。变形：作用于车辆零件上的载荷，当应力超过材料的屈服极限时，使零件产生永久变形，导致常见的各种弯曲变形。松弛：车辆上的紧配合件与紧固件，出于列车运行中的振动与交变载荷的作用，经常发生紧配合件与紧固件等的松弛与松动现象。产生上述损伤的原因，综合起来，不外乎

4、以下几方而：(1)产品结构设计失误。如设计时考虑不周，使产品结构设计上不合现，或选材不当以及设计有误造成。(2)制造或修理中的工艺缺陷。如零件的内部缺陷，热处理工艺不当，加工后的表面质量不高，以及组焊时的焊缝缺陷等原因，导致车辆零件的早期损伤。(3)运用中产生的损伤。车辆在正常的运用条件下亦将产生正常的磨损、疲劳裂纹、金属腐蚀等损伤。然而，超偏载或不合理的调车冲击，以及机械化装卸作业不当，更是一系列损伤产生的主要原因。(4)列车运行中的重大事故，将造成车辆零部件的严重损伤，甚至导致车辆的报废。车辆零件

5、损伤的原因，往往是多种因素共同作用的结果，因此，必须对损伤零件的工作条件和损伤情况进行全面分析研究，才能作出正确的结论。（一）车辆零件的磨损磨损是摩擦副工作时因摩擦面使接触面的尺寸、几何形状和表而质量等发生变化的一种常见的损伤。车辆是以一定的速度不断运行的机械，运用中产生磨损的零件很多。例如；车轮踏面及轮缘、轴承滚动体及内外圈、轴箱导框及导槽、车钩及缓冲器零件，以及各种销及销孔等。此等零部件在列车运行中，都要遭受磨损而逐渐改变其尺寸和形状，当达到一定限度后，零件就不能继续使用，则必须进行更换或修理。在

6、车辆的日常维修和定期修理中，磨损的零件是主要的修理对象。为了降低摩擦副零件的磨损速度，提高零件表面的耐磨性，必须了解磨损产生的过程，掌握零件磨损的规律性和影响磨损速度的因素。1、磨损过程的分类和实质摩擦副零件表面的磨损，产生于接触表而相对运动时的摩擦现象，不同的摩擦工况其磨损速度亦不相同。随摩擦副接触面之间有元润滑剂以及接触面之间接触情况的不同，摩擦副零件之间的相对运动可能处于干摩擦、流体摩擦或半干(流体)摩擦的条件下工作，因此，随之而产生的磨损现象和磨损机理也有所不同。(1)氧化磨损氧化磨损通常是一

7、种不可避免的正常磨损。磨损过程的实质是：摩擦副接触面的表层金属由于摩擦作用而产牛微小的塑性变形，从而破坏了金属表而氧化膜而再次露出本体金屑。这时本体金属在空气作用下形成新的氧化膜，新的氧化膜又因摩擦作用而破坏，重新露出本体金屑，于是又产生新的氧化膜，这种过程的循环进行，就形成了氧化磨损的过程。氧化磨损的磨损速度与压力大小和载荷性质有关，较大的压力和交变载荷、冲击载荷均易使形成的氧化膜破裂而脱落，从而加速其磨损过程。然而，氧化磨损与其他形式的磨损相比较，它的磨损速度是最小的。(2)粘附磨损粘附磨损多发生

8、在接触面间压力较大且相对运动速度很低(＜lm／s)或相对速度较高(干摩擦时＞4m／s，半干摩擦时＞20m／S)的情况下。粘附磨损过程的实质是；由于摩擦副接触面问有较大的压力，使表层金屑产生塑性变形面粘附，相对运动时，某一接触面上的金属被撕裂而脱离本体金屑，继续工作时这一过程又重复循环出现．从而形成了粘附磨损。粘附磨损的磨损速度较高，面且在高压、高速下，在接触面间产生很高的温度，严重时可达到使金屑熔融的程度，这时熔化的金屑不断被挤出接触面而形成高温熔融磨损