装配工序质量控制要求

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1、装配工序质量控制要求一、目的：保证总装车间在生产过程中（组装和包装）的各道工序质量,得到合理有效的控制。二、范围：适用总装车间生产全过程的质量检验与控制。三、职责3、1质检部控制总装车间生产过程中各工序的检验。3、2检验员负责对所辖区域内所有工序、配件、包材等所有总装零部件进行检验、测量。3、3检验员负责所辖区域内各工序的首检、巡检进行品质状况的初步确认；并对品质异常状况进行标识、反馈。3、4检验员负责所辖区域内相关产品形成检验记录，并与车间主任协作沟通。3、5车间主任负责随时纠正生产过程中影响质量控制的因素，并配合检验员对质量问题

2、采取措施。3、6操作工负责生产过程中的首检、自检。3、7车间主任应对特殊工序（试压）安排专职人员进行全检。四作业细则:4、1、检验依据:技术部发放的装配图纸、标准样件、技术要求等有效文件。4、2量检具如卡尺，深度尺或特定的有效量具，专用工具等。4、2、作业前的准备:4、2、1所有的检验作业在检验前，检验人员确认测量工具是否准确无误。4、2、2确认所要检验的产品，与检验依据是否相符，比如图纸版本是否有效。4、2、3产品装配、包装的零配件，包装物料领到车间后，车间主任和检验员，应依据总装图要求确认数量、规格、尺寸，若有差异应向仓库调换。

3、4、3、首检:4、3、1所有产品在组装前要由车间主任组装3只,自检合格后交车间检验员确认合格后，进行批量生产。4、3、2首检不合格的产品要查找原因，待重新修调把问题解决后，由检验员确认合格，才可进行批量生产。4、4、自检、互检:4、4、1在生产过程中装配人员应对产品的外观，等可目测的部位进行全检，发现不合格超出2%时要立即汇报车间主任或检验员。4、4、2在生产过程中操作人员应对产品进行自检；自检时发现产品不合格应查找原因，若不能自行处理，要立即上报车间主任或检验员协助解决。4、4、3在自检时发现产品不合格，要对产品进行追溯性自检。4

4、、4、4不合格品经检验员确认后，根据实际情况按规定摆放指定区域(因组装原因返修的产品放黄盒子里)。4、5、线检：4、5、1流水线上的线检应对所有产品（详见技术要领）进行全检。4、6、巡检:4、6、1检验员在生产过程中，应根据实际情况对所有产品，进行不定时巡检(巡检频次1小时/次)并做巡检记录。4、6、2巡检时发现不合格项，立即整改，如有需要应根据实际情况让其停线,停线后必须立即通知车间主任进行处理。4、6、3在巡检过程中，要对所有工序进行抽检,发现不合格超出2%时填写《品质异常报告/处置单》进行处理.五、技术要领：5、1、外观质量状

5、况5、1、1锻造、铸造产品不可有裂纹、冷隔、穿孔以及严重缺料，碰伤、错模、掉皮，夹渣及飞边等缺陷。5、1、2阀体、手柄等产品的字样标志清晰、正确。5、1、3各产品装配后不可有水渍、胶水等脏污现象。5、2、阀杆（或丝杆）与阀体和填料（或“O”型圈）的配合状况：5、2、1阀杆（或丝杆）与填料（或“O”型圈）应配合良好，密封档不可有间隙。5、2、2阀杆两端（丝杆一端）扁方的长度，及各零配件的配合状况，须符合相应的产品装配图样要求。5、2、3阀杆（或丝杆）与阀体装配后应位置端正、无歪斜，转动时手感松紧适宜。5、3、密封圈的装配状况：5、3、

6、1密封圈与阀体或阀帽、接管等需配合良好，无划伤，且内孔与流水孔不应出现较大偏差或外露。5、3、2球阀类余紧量不可过大或过小。5、4、阀球与阀体和阀杆的配合状况5、4、1阀球装配后能受阀杆控制、无卡阻，且球面与密封圈面无间隙。5、4、5球槽与阀杆扁方配合紧凑，无明显间隙，球槽不可太深。5、4、6阀球表面无撞伤、变形凹凸，孔边无毛刺。5、5、阀体与阀帽（盖）或接管的配合状况。5、5、1螺纹面涂胶应均匀，不得有外流或未涂到位。5、2阀体与阀帽（盖）或接管配合端面无明显间隙、错位。5、6、手柄（或手轮）与阀杆（或丝杆）的配合状况：5、6、1

7、手柄（或手轮）的键槽与阀杆（或丝杆）扁方配合紧凑牢固，不可有晃动或空转现象；不可有明显间隙或歪斜。5、6、2螺帽（或螺钉）应锁紧，不可有松动现象。5、6、3阀杆（或丝杆）与手柄（或手轮）、螺帽等零件配合状况，符合相应的总装图样及有关技术文件要求。5、7、启闭状况：5、7、1扳动手柄（或手轮）时能顺畅开启或关闭，连续转动时，应启闭灵活，手感松紧适中，无卡阻。5、7、2球阀开启扭力，须符合客户要求。5、8、球径夹角与手柄角度位置5、8、1阀门全开时球孔轴线与阀体通孔轴线夹角不大于2°。5、8、2阀门全开时，手柄与阀门轴线基本成一直线，偏

8、差不可大于2°。5、8、3阀门关闭时，手柄与阀门轴线应垂直，角度偏差不大于2°。5、9、所有产品在在包装前必须进行脱水、烘干处理，含有水份的产品严禁进入包装工序。5、10、产品装盒数和其它要求，需符合公司生产指令单的要求。5、11当合