连续平压法中密度纤维板生产中常见质量问题分析

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1、连续平压法中密度纤维板生产中常见质量问题分析张林俊，童广州，张鹏，黄威，田汝辉近年来，我国中密度纤维板生产发展速度迅猛，2005年全国各地已建和和在建中密度纤维板生产线513条，年生产能力2148.2万m3。国产中密度纤维板的热压机一般为多层压机，不能够生产2~6mm的薄板。为了满足国内对高质量纤维板的需求，从国外引进了连续压机。连续压机具有生产连续、产量高、幅面大、规格灵活等特点，使用连续压机企业生产的产品占据着国内的中高端市场。目前国内已建和在建的连续热压生产线分连续辊压和连续平压两类。其中1994~2004

2、年引进3~20万m3/a连续平压生产线共23条，年生产能力共274.5万m3，还有5条连续平压线尚在建设和筹建中⑶。虽然连续平压生产技术和工艺都比较先进，但是在实际生产中仍然会出现产品有裂纹、表面发毛、凹凸痕、水渍等缺陷，现根据几年来积累的经验，将其常见质量问题分析如下。 1 表面发毛   连续平压生产6mm以下的薄板时，可以做到不砂光或者是减少砂光余量，这样减少了消耗，提高了企业的经济效益。但是生产压光板时存在表面发毛现象，直接影响客户的后期使用。常见的发毛现象主要有以下几种:   1)边部发毛且伴随软边(脆边

3、)缺陷。因为薄板生产速度比较快，为了防止入口出现叠料情况，一般情况下都会设置边部排气，在压机入口快速压榨板坯过程中向两边排气，并带走部分纤维，使得板边密度偏低发软，冷却后变脆形成脆边。解决这种缺陷的办法是:第一，增加板坯齐边的宽度，使成品板边部发毛的部分在锯切过程中被切掉;第二，稍微调整纤维的粗细比例------细纤维中的粉尘比较多不利排气，因此生产薄板时欲提高生产速度必须加粗纤维。另外，人口排气过程中喷出的都是一些粉尘，这些粉尘很容易粘在钢带上也造成了边部粗糙。   2)板面不规则的发毛粗糙现象。连续生产中如果

4、存在这种缺陷，其可能原因一是纤维含水率低，二是钢带脏。热压过程中，纤维的含水率主要起热传递作用。连续平压机比较长，在生产薄板时，如果温度较高，纤维含水率较低，热压过程中水分损失很快，降低了纤维的塑性，会造成板面发毛，所以生产薄板时要尽可能地提高纤维的含水率并降低压机的加热温度。生产中如果钢带表面出现雾状时就表明钢带很脏了，钢带脏了之后轻则板面产生拉毛，严重的时候板面会产生凹凸痕，所以生产薄板时一定要保持钢带的清洁。   3)板表面产生平行于压机出板方向的宽度一致的带状发毛。这种缺陷一般是在素板出压机之后，因为素板

5、处理系统减速过程中压紧轮夹紧力太大造成的，所以要找到产生的位置并调整夹紧力以消除发毛。 2 水渍或水迹   水渍的产生一般有两种情况:一是气候影响，如雨雪天气造成系统中有水滴滴落，形成的水渍会有明显的凸起，有水渍的地方即使砂光后也会较松软。这种情况一般是由于屋顶或天窗密封不严，因此要注意屋顶和天窗处的密封，防止水滴的形成与滴落。二是压机出口处附近温度差造成的冷凝水，热板由压机出来后散发的热气与出板线的冷铁架相遇，就会产生冷凝水并带到板子上，特别是在中、夜班生产中容易出现，尤其是北方，因此要增加出口保温以及室内保温

6、，以防冷凝水的形成。 3 板面裂纹   在薄板生产中，板面出现裂纹多半在热压段和预压段，一般有以下几个原因:   1)压机与顶压机的速度匹配不合适，产生板面拉断。一般生产中压机和预压机以及铺装线都有一个速度差，生产同一种规格板材时，在高速运行和低速运行情况下，其传动比是不一样的，所以如果压机加速必须适当调整速度比，以保前后工序速度匹配。   2)预压机的压力太大，板坯在预压阶段受到破坏。一般情况下，经过预压机压缩后的板坯高度约为热压后素板厚度的6~8倍为宜，此时的压力应是预压机的合适压力。   3)预压机上下压辊

7、轴心线应在同一垂直面内，如果偏移错位则辊压力方向偏离板坯运动方向，撕扯板坯造成板坯裂纹。因此在生产过程中要注意检修预压机，保证上下压辊的正确安装位置。   4) 压机入口压力设置太高，在入口排气过程中极易破坏板坯形成裂纹，严重时甚至会出现入口板坯打折。对于我公司所用的迪芬巴赫压机，此处压力以2.5~3.0MPa为宜。   5)纤维的含水率太高或者细小纤维较多，在其铺装过程中，单位面积铺装的合格纤维较少，板坯的韧性就差，在高速传送中很容易被拉裂;由于含水率高，板坯对传送带的附着力大，在高速传送中有可能拉裂板面。因此

8、纤维的含水率不能太高，并且要保证合格纤维的比例。 4 产品分层鼓泡、鼓包   产品分层鼓泡一般有3个原因:一是纤维含水率比较高，热压过程中板内蒸汽压力大于胶合力时，产生鼓泡或者直接分层;二是纤维含快，板坯芯层的胶没有达到固化温度产生鼓泡分层;三是钢带经过修补(特别是大面积的挖补)之后，因为钢带厚度和受力的原因，传热效果不好而导致鼓泡或者凸起。根据分层鼓泡形成的原因，要严格